prova scritta /integrazione fine anno 2012

TECNOLOGIE&materiali

risposte corrette segnate in rosso

 

1_Come vengono realizzati i guanti di lattice?

A_ soffiaggio

B_ Stampaggio rotazionale

C_ Immersione

 

2_Come si ottiene la ‘carta stagnola’?

A_ Assottigliando un lingotto di alluminio fino a farne un foglio.

B_ Accoppiando un leggerissimo strato di carta ad un foglio di alluminio

C_Sovrapponendo due fogli di alluminio in due direzioni opposte

 

 

3_La lattina “tradizionale” è sostituita dalle nuove “sleek can” caratterizzate da una forma più slanciata e sottile, pur mantenendo la stessa capacità. Perché?

A_ Marketing e design più accattivante: sono piu’ comode da tenere in mano e minore senso di colpa.
B_ Fabbricazione: le nuove lattine sono prodotte in acciaio e non piu’ in alluminio come le precedenti versioni, questo perchè L’acciaio costa meno.
C_ Ambiente: La decisione di CocaCola di smettere di imbottigliare le sue bibite in lattine di alluminio ( molto piu’ semplice da riciclare rispetto all’acciaio ) è un chiaro esempio di disinteresse ecologico.

 

4_Prova a spiegare in 10 parole max perche’ le nuove lattine sfruttano meglio lo spazio.

_perche’ la circonferenza e’ inferiore e rende quindi minore l’area vuota racchiusa tra quattro lattine

 

5_Qual’è la differenza tra “compensato” e “multistrato”?

A_ Sono la stessa cosa ma il compensato e’ piu’ sottile

B_ Un compensato è un pannello formato da uno strato più spesso tra due strati sottili mentre il multistrato ha almeno 5 strati

C_I pannelli di compensato hanno venature disposte in modo ortogonale mentre il multistrato a 45°

 

 

5_Prova a spiegare in 20 parole max perche’ gli strati del multistrato sono sempre dispari.

Per avere le facce esterne uguali in modo da non dover essere orientati successivamente. E’ anche una valenza estetico meccanica di simmetria e coerenza del materiale.

 

 

6_Il truciolare si presenta come:

A_ IMPIALLACCIATURA: i pannelli vengono rivestiti su entrambi i lati con fogli di essenze in modo da dare al prodotto la sembianza di una essenzadi grande qualita’.

B_ NOBILITATO :si tratta di un pannello di legno truciolare rivestito su di un lato o entrambi con carta melamminica.
C_ MDF è un pannello costituito da una finissima fibra di legno legata da collanti molto forti. e’ quindi un materiale estremamente compatto che, a differenza del truciolare, può essere lavorato come se fosse legno massello.

7_Come curvava le sue sedie Thonet?

A_ Con il vapore.

B_ Con la stratificazione

C_Con la combinazione di entrambe.

 

8_Come si ottiene un comune elastico?

A_ Estrusione lineare e giunzione

B_ Estrusione lineare e taglio

C_ Formatura a stampaggio

 

9_ Cosa contraddistingue un telaio a monoscocca?

A_ E’ un telaio stampato in un unico pezzo (specialmente moto)

B_ E’ un telaio ricavato direttamente dalla carrozzeria.

C_ E’ un telaio caratterizzato dall’alloggiamento del monobraccio.

 

 

10_Prova a spiegare in 20 parole max come funziona la penna a sfera.

La sfera viene alloggiata nella punta della biro, un cono realizzato in acciaio e ottone in grado di lasciare sufficiente liberà di movimento alla sfera. Con un colpo molto preciso e delicato vengono poi ribattuti i bordi del cono per evitare che la pallina esca dal proprio alloggiamento.
L’inchiostro passa dalla cannuccia (il serbatoio) al cono dove, attraverso una ghiera di minuscole creste, “sporca” la sfera.

 

11_ Cosa e’ e come si ottiene il lattice?

Il lattice si ottiene dalla linfa lattea dell’albero della gomma, HEVEA BRASILIENSIS e L’HEVEA GUIANENSIS (famiglia delle Euphorbiacee) Si tratta di specie originarie del bacino dell’Amazzonia e delle Guaiane, ma largamente coltivate in Malesia ed Indonesia a scopo industriale per la produzione del caucciù. Dalla incisione del tronco si ricava il lattice naturale, cauccifero, che si presenta come fluido vischioso, lattiginoso. Durante il processo di lavorazione vengono aggiunti vari additivi (vulcanizzanti, acceleranti, stabilizzanti, antiossidanti ), in base alle caratteristiche che si vogliono ottenere nel prodotto finito.

 

12_ Quali sono le caratteristiche primarie del titanio?

Grazie all’ottimo rapporto resistenza/peso, il titanio viene usato nelle costruzioni aeronautiche, componenti per turbine, motori per jet, strutture aeree, etc. È, inoltre, particolarmente indicato in tutti i casi in cui è richiesta una particolare resistenza alla corrosione; viene anche usato per la fabbricazione di contenitori per rifiuti nucleari, di caldaie e tubazioni per i desalinizzatori per la potabilizzazione dell’acqua marina. In chirurgia medica le leghe di titanio, grazie alla loro ottima biocompatibilità, vengono usate con successo per la realizzazione di valvole cardiache, come rivestimento per apparecchi bioimmersi come i pacemakers, articolazioni per le anche, perni per ossa frantumate, apparecchi acustici. Inoltre, a seguito del suo successo come materiale di rivestimento per il museo di Guggenheim a Bilbao in Spagna, il titanio viene valutato come materiale architettonico; infine, è utilizzato per fare montature per occhiali, pezzi per automobili, motociclette, biciclette, sci, mazze da golf e racchette da tennis.

SHELL CHAIR by Eames

La sedia Shell nasce nel 1948, ideata da Charles e Ray Eames. La sedia inizialmente era stata progettata per essere prodotta in metallo al fine di essere distribuibile a basso costo e accessibile ad un ampio pubblico. Per questo infatti il brevetto venne accolto nel Moma museum per il concorso internazionale “ Low cost forniture design”. Successivamente però i due progettisti in fase di progettazione decisero di cambiarne il materiale affinchè potesse costare il meno possibile.

Essi infatti sostenevano che il design fosse “un metodo di azione” e che quindi questo dovesse essere continuamente aggiornato con materiali sempre innovativi resi disponibili dal progresso scientifico per soddisfare le esigenze pratiche della gente comune e portare con semplicità, il piacere, nella vita di tutti. Per questo nel 1950 il materiale scelto per la produzione fu la fibra di vetro.

LA FIBRA DI VETRO

La fibra di vetro è un materiale utilizzato per la produzione di materiali compositi,in particolar modo per materiali che necessitano di una componente strutturale. La fibra di vetro è un materiale che viene ottenuto dal vetro, il quale viene filato in diametri d’ordine inferiore al decimo di millimetro, in questo modo si ottiene una pagliuzza che avendo spessori estremamente ridotti, perde la caratteristica di fragilità del vetro monolitico, dovuta alla cristallizzazione non sempre omogenea. Privata di questo deficit la fibra di vetro è caratterizzata da una forte resistenza meccanica, in particolar modo alla trazione, prossima alla resistenza teorica del legame covalente. Grazie alle sue caratteristiche di leggerezza e resistenza Eames fece diventare la fibra di vetro, fulcro del progetto Shell.

PRODUZIONE SCOCCA IN VETRORESINA

Queste pagliuzze di vetro vengono pressate e arrotolate in bobine sotto forma di foglio o di filo, le quali vengono successivamente srotolate, separate e lasciate cadere su una forma riscaldata, sulla quale le fibre cominciano a sovrapporsi creando uno spessore compatto a questo punto si comincia a vedere la forma dell’oggetto, ma esso non è ancora strutturale, il materiale deve ancora subire un processo, quello decisivo, che permetterà di ottenere la scocca della sedia ad uno stato pressochè definitivo. La forma compatta di fibre di vetro, viene posta su una bilancia da un operatore per assicurarsi che il peso sia corretto in caso contrario verranno aggiunte pagliuzze di vetro resina nelle parti carenti.

A questo punto l’operatore può versare un quantitativo prestabilito di resina termoindurente liquida a base di polietilene sulla forma, la quale viene posizionata su uno stampo che pressa l materiale distribuendolo su tutta la superficie, impregnando e fissando le fibre di vetro su entrambe le facce della seduta. La resina termoindurente solidifica rapidamente anche a temperatura ambiente grazie a degli additivi catalizzatori presenti nella soluzione. Questo procedimento di inglobamento delle fibre di vetro in un materiale plastico prende il nome di vetroresina. A questo punto del processo produttivo l’operatore può rimuovere dalla scocca ormai asciutta, con un taglierino le fibre di vetro rimaste in eccesso sui bordi.Esistono in produzione due diverse tipologie di scocca: la seduta normale e la sedata a poltroncina dotata di braccioli.La sedia è pronta per il montaggio delle gambe.

Shell grazie a questo sistema produttivo ha segnato la svolta nell’ industrial design, questa infatti poteva essere prodotta in molti colori diversi andando incontro all’emergente radical design, offrendo così la possibilità ad un’ampia gamma di fruitori, un prodotto a basso costo, che permetteva di personalizzare il proprio vivere domestico. Il successo di Shell dato anche dalla sua forma morbida ed elegante, adatta ad ogni tipo di ambiente ha riecheggiato nel tempo grazie alle numerose collezioni prodotte in tessuto imbottito o stampate interamente in polipropilene.

PRODUZIONE GAMBE

Una volta ottenuta la scocca si può passare al montaggio delle gambe le quali sono presenti in diversi materiali tra cui acciaio e diverse tipologie di legno. La versione standard prevede una struttura in tubolari di acciaio piegati e saldati tra loro che sono ancorati alla scocca mediante delle viti che perneano in quattro tondini di materiale plastico termoindurente incollati alla scocca in vetroresina. Questa tipologia di basamento, che mantiene la caratteristica di impilabilità, trova particolare impiego nelle sale da conferenza. Vi sono inoltre a disposizione basamenti con rotelle adatti ad un uso da ufficio, e basamenti definiti “a Eiffel” per il loro aspetto strutturale composto da tubolari in acciaio pieno, incrociati ad x, uniti mediante saldatura. Questo tipo di basamento si presenta molto elegante e viene prediletto per un uso domestico o pubblico.

APPROFONDIMETI

PRODUZIONE DELLA VETRO RESIAN

I metodi di produzione delle fibre di vetro sono:

  • a marmo fuso, in disuso, consisteva nel far passare attraverso ugelli di trafilatura il fuso;
  • trafilatura di bacchette, in disuso, consisteva nel tirare bacchette di vetro per formare le fibre;
  • a fusione diretta, il fuso, leggermente raffreddato ma ancora plastico, viene fatto passare attraverso trafile di Pt-ir le fibre vengono rivestite di polimeri per evitare che si fondano tra loro e sistemate in fasci.

Utilizzi

Si distinguono vari tipi di fibre a seconda delle loro caratteristiche, che ne condizionano l’impiego.Le fibre di vetro sono largamente utilizzate nella produzione di compositi strutturali in campo aerospaziale, nautico, automobilistico, associati a matrici diverse, ad esempio poliammidiche o epossidiche ma comunque resine sintetiche. Non vengono solitamente impiegate nella realizzazione di compositi con matrici metalliche o ceramiche per le quali, al di là del problema tecnologico dovuto all’alta temperatura in produzione, si preferisce l’impiego di fibre con prestazioni migliori, ad esempio le fibre di carbonio, in relazione all’alto costo di produzione.I compositi a fibre ottiche risultano economici, tecnologicamente semplici da produrre e hanno ottime caratteristiche meccaniche a basse temperature d’esercizio.Nel campo dell’ingegneria civile le fibre di vetro sono impiegate nella realizzazione di manufatti in fibrocemento.

Proprietà tipiche delle fibre di vetro S (ad alta resistenza):

  • Densità: 2,48 g/cm3
  • Modulo elastico: 90 GPa
  • Resistenza meccanica a trazione (e fibra nuova): 4500 MPa
  • Allungamento percentuale a rottura: 5%

LA SALDATURA

La saldatura è un procedimento che permette il collegamento permanente di parti solide tra loro e che realizza la continuità del materiale ove essa venga applicata. La saldatura nella sua accezione più comune presuppone l’apporto di calore localizzato tale da permettere la fusione del materiale. Tale materiale può essere il materiale componente le parti stesse che vengono unite, ma può essere anche un materiale estraneo ad esse, detto materiale di apporto: nel primo caso si parla di saldatura autogena nel secondo di saldatura eterogena o brasatura. La saldatura realizza un collegamento permanente che si differenzia da altri collegamenti permanenti (ad esempio chiodatura o incollatura) che non realizzano la continuità del materiale. Con alcuni processi di saldatura autogena, qualora eseguita correttamente e secondo certi principi, viene garantita anche una continuità quasi totale nelle caratteristiche stesse del materiale delle parti unite.

Nella sua accezione più ampia la saldatura si riferisce all’unione mediante apporto di calore di diversi materiali tra loro, o con materiali simili, dato che si effettua comunemente ad esempio la saldatura di materie plastiche. Anche il vetro può essere “saldato”.

Esistono diverse tipologie di saldatura:

SALDATURA ETEROGENEA O BRASATURA

La saldatura eterogena è comunemente detta brasatura e permette di unire le parti fondendo solo la lega di apporto e mantenendo intatti i lembi del giunto stesso. Nell’ambito della brasatura si distinguono:

  • brasatura forte: temperature oltre i 450 °C ma al di sotto del punto di fusione dei materiali da saldare; il giunto va preparato in modo da favorire la penetrazione del materiale di apporto per capillarità
  • brasatura dolce: si effettua con temperature al di sotto dei 450 °C ed al di sotto del punto di fusione dei materiali da saldare; il giunto va preparato in modo da favorire la penetrazione del materiale di apporto per capillarità
  • saldobrasatura: le leghe di apporto sono leghe fondenti a temperature ancor più elevate di quelle utilizzate nella brasatura forte ma sempre inferiori al punto di fusione dei materiali da saldare; il giunto viene preparato similmente alla preparazione per una saldatura autogena.

SALDATURA A PUNTI

Detta anche saldatura puntuale o chiodi di saldatura, spesso realizzata tramite saldatrici ad induzione, è un tipo di saldatura e resistenza e consiste nel far combaciare le parti di materiale da saldare e nel comprimere i due pezzi mediante una macchina. Successivamente, il passaggio di energia elettrica scalda i corpi da saldare fino ad arrivare al punto di fusione in meno di 15 secondi, unendo così i due materiali da un chiodo interno particolarmente resistente che dura nel tempo.

SALDATURA PER PUNTATURA

La saldatura per puntatura, salvo quando il termine non sia utilizzato impropriamente per indicare la saldatura puntuale di cui sopra, non si riferisce ad un particolare processo di saldatura, quanto piuttosto ad un’applicazione particolare dei processi di saldatura già accennati. Si tratta di generare punti di saldatura sul perimetro dei pezzi da unire, senza creare cioè un cordone di saldatura ovvero una saldatura continua senza interruzioni, quanto realizzando molteplici punti posti a distanze più o meno regolari tra loro. Questo modo di procedere viene spesso usato per unire parti sottoposte a scarsi sforzi meccanici, o comunque tra le quali la saldatura non debba creare un giunto ermetico. Viene utilizzato tipicamente in processi di saldatura non automatizzati come imbastitura utile a tenere assieme le parti in vista di una successiva saldatura continua.

SALDATURA AD ULTRASUONI

Nella saldatura ad ultrasuoni, ad alta frequenza (da 15 kHz a 40 kHz) la bassa vibrazione d’ampiezza viene utilizzata per creare calore per mezzo di attrito tra i materiali da saldare. L’interfaccia delle due parti è appositamente progettata per concentrare l’energia per la resistenza di saldatura massima. La saldatura a ultrasuoni può essere utilizzata su quasi tutte le materie plastiche. È la tecnologia di termosaldatura più veloce disponibile.

LA MOKA BIALETTI

Breve introduzione

La Moka è un dispositivo pensato per la preparazione del caffè creato da Alfonso Bialetti nel 1933. Il corpo è realizzato in alluminio, mentre le maniglie sono in bachelite.

 

Come si presenta:

La Moka è composta fondamentalmente da tre parti: caldaia, filtro e raccoglitore. Oltre alle tre componenti principali, la moka è dotata anche di una valvola a molla tarata in modo tale da evitare aumenti eccessivi di pressione, generalmente provocati da ostruzioni, che potrebbero far esplodere la moka. Quest’ oggetto possiede manici prodotti con bachelite che ha caratteristiche termoisolanti. Una guarnizione, infine, assicura la sicurezza dell’avvitamento tra raccoglitore e caldaia.

 

Come funziona:

Dopo aver posto la moka sul fuoco, si forma nella parte inferiore (caldaia) del vapore acqueo che resta in equilibrio con l’acqua sottostante alla pressione atmosferica. Aumentando la temperatura, aumenta anche la pressione del vapore acqueo (sommato alla pressione esercitata dal volume di aria presente nella caldaia): questa pressione viene esercitata sia sulle pareti della caldaia sia sulla superficie dell’acqua. Quando la pressione raggiunge il valore intorno a 1.2 atmosfere, la spinta sull’acqua è sufficiente a vincere la forza di gravitá e così acqua e vapore cominciano a risalire lungo l’unica via a disposizione, cioè il tubo del filtro. A questo punto l’ acqua e il vapore impregnano la polvere di caffè che quindi rilascia caffeina e le sostanze che danno gusto ed aroma al caffè. Infine con l’ aumento crescente di temperatura, e quindi di pressione nella caldaietta, vapore e caffè risalgono attraverso il cosiddetto camino per fuoriuscire ed essere raccolti nel raccoglitore.

 

Com’ è fatta:

Presine stampate in bachelite

La bachelite è una resina fenolica termoindurente che ha come componenti base il fenolo (derivante dal benzene) e la formaldeide. Spesso le bacheliti sono materiali compositi i quali, oltre alla propria matrice plastica, vengono addizionati con altri materiali come grafite o farina di legno oppure coloranti. Grazie all’ aggiunta di altri materiali le caratteristiche tecniche del materiale cambiano.Le bacheliti, a seconda degli elementi addizionati nella composizione ottengono come prodotto finito molti utilizzi a seconda delle caratteristiche acquisite, infatti possono avere caratteristiche termoisolanti, elettroisolanti; possono sostituire, grazie a colorazione e finitura, l’ ambra o altri materiali preziosi usati nella gioielleria; in bachelite vengono stampati anche i cruscotti delle auto.

Corpo in alluminio

La colata in sabbia è un processo di produzione industriale del tipo fusione. La prima fase consiste nella creazione di un modello di materiali vari, attorno a cui sarà costruita la forma. Solitamente, è previsto un piano di simmetria per l’apertura corretta della stessa senza danneggiare il modello. Appena la forma è (con tutte le necessarie anime e incavi per la geometria richiesta) si passa alla fase di immissione dell’ alluminio (in questo caso) per colata. Dopo la solidificazione il pezzo deve essere ripulito dalle imperfezioni e dai residui della fusione. Le forme utilizzate per la colata definite a perdere dopo l’uso vengono distrutte. Sono costituite in genere di materiali refrattari o di sabbie compattate.

Valvola in ottone

La valvola di sicurezza  è un dispositivo automatico avente un ingresso ed uno scarico, il cui scopo è quello di impedire che all’ impianto, contenente liquidi e/o gas e vapori (acqua e vapore in questo caso), possa essere sottoposto ad una pressione pericolosa. La valvola ha nella sua parte interna (lato ingresso) un boccaglio. Il profilo del boccaglio forma una sezione che man mano si restringe, e che raggiunge il valore minimo nella sua parte terminale interna. L’estremità del boccaglio forma un anello. Al di sopra di tale anello poggia un otturatore spinto da una molla. La superficie dell’otturatore che poggia sul boccaglio è rettificata, realizzando così una tenuta meccanica metallo su metallo. Quando la pressione sale la forza generata viene contrastata dalla forza esercitata dalla molla sull’otturatore. Quando la pressione cresce e la forza esercitata sull’otturatore supera quella esercitata dalla molla, l’otturatore inizia a sollevarsi e la camera interna perde pressione.

Filtro in alluminio

Il filtro è formato da due parti in alluminio stampato, la prima ha forma di imbuto per permettere una risalita controllata dell’ acqua con il vapore; la seconda parte è traforata in modo da distribuire i fluidi in maniera uniforme per imbibire uniformemente la polvere di caffè. Le due componenti si uniscono per semplice pressione.

Guarnizione

La guarnizione è in gomma alimentare e si posiziona nella parte bassa del raccoglitore a contatto con il filtro. Si tratta di un termoindurente stampato. Ora queste guarnizioni sono in silicone che ha caratteristiche di maggior durevolezza nel tempo e una maggior resistenza alle alte temperature (fino a 240°)

Sand casting

L’ alluminio

Poltrona UP5 di Gaetano Pesce

UP5   Gaetano Pesce

STORIA:

Disegnata nel 1969 da Gaetano Pesce, rappresenta una delle più clamorose espressioni del Radical Design. Sette diversi modelli di sedute in varie dimensioni, sono caratterizzate da uno straordinario impatto visivo che le ha rese uniche nel tempo. Tra tutte la più celebre è la scultorea poltrona Up5, abbinata al pouf Up6, concepita come metafora della “donna con la palla al piede”, vero e proprio pezzo cult. Giocata su geometrie curvilinee e contraddistinta da presenza ipnotica e personalità pop, la poltrona Up5 segna il felice incontro tra arte e design. La forma avvolgente della seduta e dello schienale sembra modellarsi intorno al corpo, cercando una totale integrazione.  Creati in un dialettico rapporto e perfettamente calibrati, poltrona e pouf appoggiati uno sull’altro svelano ciascuno la propria identità formale solo se liberati dall’imballaggio.                                                                                     Interamente realizzati in poliuretano con rivestimento fasciante in tessuto elasticizzato, sono disponibili in diversi colori.

IL PROGETTO:

La configurazione della poltrona UP5+UP6 aveva caratteristiche anatomiche e inequivocabili riferimenti antropomorfi; si trattava infatti di un ampio grembo materno che ricordava le statue votive delle preistoriche dee della fertilità. Con un elemento in più: una sfera che fungeva da pouf legata al corpo della poltrona. Pertanto l’immagine della comodità e del comfort si sovrapponeva a quella più figurata della donna con la palla al piede.                                                                                               Sugli aspetti dei suoi rapporti con il mondo della produzione industriale, Gaetano Pesce partiva dal presupposto che avendo una determinata idea, bisognasse indagare per individuarne il linguaggio più appropriato ad esprimerla, convincendo l’industria a produrre quell’idea in molte copie, affinché incidesse in modo dirompente sul costume e sulle abitudini. Alla particolare rappresentazione dell’oggetto, si sovrapponeva in questa poltrona, l’innovazione tecnologica, quasi una clamorosa polarità tra forma e tecnica. La poltrona mutuava il principio della contrazione della spugna, che stretta nella mano perde il suo volume e lo riprende poi quando la si rilascia. Grazie alla tecnologia del poliuretano a iniezione, che in quegli anni connotava l’azienda come pioniera in questo ambito, l’idea di Pesce diventava fattibile, favorendo peraltro un minor ingombro a magazzino e un notevole risparmio nella spedizione. La poltrona, rivestita con tessuti elastici, veniva confezionata “sottovuoto”, ottenendo nella sua massima contrazione fino al 90% in meno della cubatura. Aprendo l’imballaggio, con la pressione atmosferica l’aria rientrava nelle cellule del poliuretano e l’oggetto lievitava in maniera spettacolare, riprendendo la sua forma originaria (processo di confezionamento sottovuoto mantenuto fino al 1973 – nell’anno 2000 riedizione collezione con processo standard). Sette i modelli di sedute che componevano la Serie, di diverse forme e dimensioni. Tra queste, il piede UP7, una grande scultura che coniugava modernità e passato, quasi un frammento archeologico dell’era moderna, perfetta espressione dell’incontro tra arte e design. I rivestimenti da sempre in tessuto elastico sono oggi disponibili nei colori nero, rosso, giallo, blu, verde scuro, oltre a una soluzione a righe beige e arancio. Nel corso degli anni, la poltrona UP5+UP6 è diventata una vera e propria icona a livello internazionale, assumendo i nomi più diversi, da “Big Mama” a “Blow Up” diventando l’oggetto del desiderio di un vasto pubblico.

PACKAGING:

La vera innovazione era costituita dal packaging, il modo col quale erano confezionate. Le sedie erano stampate in schiuma di poliuretano, compresse sotto vuoto fino ad appiattirsi e poi confezionate in buste di PVC. La forma di poliuretano espansa tornava ad assumere il volume  previsto originariamente dal design soltanto quando si aprivano le confezioni e il materiale col quale erano fatte veniva a contatto con l’aria. Questo uso inventivo e tecnologicamente avanzato dei materiali permise a Pesce di coinvolgere l’acquirente nella fase finale della creazione del prodotto.

SCHEDA TECNICA DEL PRODOTTO:

NOME:  Serie UP

CATEGORIA:  Poltrone e pouf

AZIENDA:  B&B Italia

DESIGNER:  Gaetano Pesce

ANNO:  1969

MATERIALI:  schiuma poliuretanica, tessuto Jersey elasticizzato e iuta.

VARIANTI:  La collezzione di sedute UP series si compone di sette elementi di diversa configurazione, il sistema prevede  per ogni elemento rivestimenti in tessuto elastico nei colori nero, rosso, giallo, blu, verde scuro oltre

ad una soluzione a righe beige e arancio.

MISURE:

– poltrona UP1: L 100 cm x P 100 CM x H 67 cm

– poltrona UP2: L  62 cm x P  62 CM x H 47 cm

– poltrona UP3: L 100 cm x P 100 CM x H 74 cm

– poltrona UP4: L 167 cm x P 100 CM x H 67 cm

– poltrona UP5+UP6: L 120 cm x P 130 CM x H 103 cm / Ø 57 cm

– poltrona UP7: L 162 cm x P  67 CM x H 83 cm

COMPONENTI E MATERIALI:

La poltrona UP è composta da soli tre elementi :

Struttura : schiuma di poliuretano flessibile a freddo Bayfit® (Bayer®)

Rivestimento : tessuto jersey elasticizzato

Fondo : tessuto 100% juta

TECNOLOGIA DI PRODUZIONE:

la struttura:

Struttura    : schiuma di poliuretano flessibile a freddo Bayfit® (Bayer®)

IPOLIURETANI:

I poliuretani sono una grande famiglia di prodotti sintetici destinati all’industria delle vernici e delle materie plastiche, i quali comprendono anche una vasta gamma di resine per masse da stampaggio. Sono prodotti a due componenti: poliolo e isocianato, che riuniti polimerizzano a freddo dando luogo ad un composto stabile e irreversibile. Si dividono in due principali categorie: i compatti o integrali, e gli espansi; a loro volta si articolano nei sistemi rigidi ed elastici. Il sistema compatto rigido è un formulato specifico per colate. Si ottiene un composto simile all’ABS, dotato di buona resistenza all’urto, stabilità dimensionale, fedeltà di riproduzione e ottima finitura superficiale. Adatto per lo stampaggio di piccoli oggetti e prototipi; o utilizzato nel modellismo statico.Con il sistema che espande si ottiene il poliuretano espanso rigido. Una schiuma a cellule chiuse ricoperta da una pelle superficiale compatta, disponibile in diverse densità, da 30 a 120 kg/m³. I sistemi elastici integrali sono gli elastomeri. Composti simili alla gomma, disponibili in un’ampia gamma di durezze, da 30 a 80 Shore. Si utilizzano per colata, per riprodurre articoli in gomma senza il processo di vulcanizzazione. La versione elastica ad espansione produce la schiuma poliuretanica morbida. Un prodotto simile alla gomma-piuma, con diverse densità,                        e ricoperta da una pelle superficiale elastica e compatta. Viene utilizzata per la produzione di bambole e giocattoli; nella scenografia , animazioni pubblicitarie e ambientazioni.

La fase di produzione del poliuretano flessibile si basa su 5 punti fondamentali:

a) condizionamento delle materie prime 

b) dosaggio delle materie prime

c) miscelazione delle materie prime

d) innesco della reazione

e) controllo della crescita                 

Alla base della produzione del poliuretano espanso flessibile vi sono tre materie prime principali: il POLIOLO, il TOLUENE DI ISOCIANATO (TDI) e l’ACQUA; è proprio l’acqua, elemento indispensabile alla vita, il reagente che porta all’espansione ed alla crescita della schiuma.  Le materie prime vengono adeguatamente condizionate e questo significa che i diversi componenti sono portati ad una temperatura variabile fra i 20 ed i 25 °C che rappresenta la temperatura ottimale per la produzione del poliuretano. Agenti complementari, quali il CFC ed il CLORURO DI METILENE, sono stati banditi dal processo di produzione sia perché dannosi alla salvaguardia dell’ambiente, sia perché nocivi per la sicurezza e la salute degli    utilizzatori finali.  Le materie prime, che si trovano disposte nelle rispettive cisterne di produzione, vengono dosate all’interno della testa miscelatrice nella quale si ha l’innesco della reazione.  Dalla testa di miscelazione la schiuma arriva ad una vasca dalla quale tracima poi sul nastro trasportatore. La reazione (detta “reazione di polimerizzazione”) si sviluppa nell’arco di 1/3 minuti; in questo arco di tempo il blocco raggiunge le dimensioni finite. Una volta uscito dal tunnel il blocco viene tagliato in stecche di lunghezza variabile e disposto sull’impianto di maturazione.                                                               Il completamento della reazione del poliuretano si ottiene nell’arco delle 72 ore successive al processo produttivo e dopo questo arco di tempo la stecca viene immagazzinata all’interno dei capannoni di stoccaggio. Da qui il prodotto può seguire due diverse strade: può essere tagliato in blocchi da 2, 3, e 4 metri ed essere venduto come blocco grezzo oppure può essere utilizzato all’interno del reparto di taglio dell’azienda nel quale effettuate lavorazioni supplementari.

IL RIVESTIMENTO:

Rivestimento : tessuto jersey elasticizzato

Sul finire del XIX secolo il “jersey” era un pesante tessuto di maglia usato dai pescatori dell’isola inglese di Jersey. Era una maglia rasata, semplice, leggera, morbida e naturalmente elastica; veniva resa adatta a molteplici usi nel campo dell’abbigliamento. Ritenuto inadatto alla sartoria, divenne di moda quando la stilista Coco Chanel lo impiegò per le sue creazioni Il Jersey non è propriamente un tessuto, cioè realizzato a telaio con trama e ordito, ma una stoffa realizzata a maglia rasata; il nome si riferisce alla gran parte dei prodotti della maglieria industriale. Prodotto con macchine per maglieria, risulta elastico sia in lunghezza che in larghezza. Può essere ottenuto da qualsiasi fibra tessile: le più usate sono il cotone, la lana e la viscosa. Trova applicazione in tutti i campi: dall’arredamento all’abbigliamento, come fodera e sostegno per tecnofibre; accoppiato a cuoio e gomma nelle calzature.                                                           I tessuti jersey con fili elastam hanno un’elasticità superiore a quelli stretch e sono particolarmente adatti alla confezione di abbigliamento sia femminile sia maschile, e sportivo.

        

IL FONDO:

il fondo in juta:

La juta (detta anche iuta o corcoro) è una fibra tessile naturale ricavata dalle piante del genere Corchorus, inserito nella famiglia delle Malvaceae. Come per il lino e la canapa, la materia tessile per la produzione si ricava dal fusto della pianta. Circa l’85% della produzione mondiale di iuta è concentrata nel delta del Gange: i principali paesi produttori sono quindi Bangladesh e India, e in misura minore Cina, Thailandia, Myanmar, Pakistan, Nepal e Bhutan. La iuta è altamente igroscopica, di colore bianco, giallognolo o bruno. Le fibre sono ruvide e tenaci e il filato risulta anch’esso ruvido, rigido e molto resistente. La iuta si può lavorare all’uncinetto da sola o mescolata con altri filati, per realizzare oggetti vari, come borse, cinture, cappelli o tappeti.

Caratteristiche juta :

La Juta è al 100% biodegradabile e riciclabile.

È una fibra naturale con riflessi lucenti e dorati e perciò chiamata la fibra d’oro

È la più economica fibra vegetale, procurata dalla fibra di tiglio o dalla scorza del fusto delle piante.

È la seconda fibra vegetale più importante dopo il cotone, in termini di

utilizzo, consumo globale, produzione, e disponibilità.

Ha un elevato carico di rottura, una bassa estensibilità, e garantisce un’alta traspirazione del tessuto.

La iuta è, quindi, molto adatta nell’imballaggio dei pacchi di beni agricoli

Può essere usata per creare i filati, tessuti, reti e sacchi della miglior qualità industriale.

È una delle fibre naturali più versatili mai usate come materiale grezzo nei settori dell’imballaggio, del tessile, dell’edilizia e dell’agricoltura.

Il volume del filato conferisce una ridotta tenacia e una maggiore

estensibilità quando unito in una “ternary blend” (lett. mistura ternaria).

La pianta della iuta è imparentata con la pianta della Cannabis sativa.

Ciononostante la iuta è completamente priva di elementi narcotici o odorosi

Le varietà della iuta sono la Corchorus olitorius (riflessi dorati) e la

Corchorus capsularis (riflessi argentei)

Al mondo la migliore area produttiva per la iuta è considerata essere la

pianura del Bengala (delta del Gange), regione compresa prevalentemente nel Bangladesh.

Nel panorama delle fibre tessili vegetali vanno inoltre ricordati il kapok,

il ramiè, la sisal, ricavate dalle piante tropicali e il cui uso è limitato generalmente a reti, cordami, imballaggio.


Tecnologia del Design: CHAIR ONE di Konstantin Grcic

Nata dalla creatività di Konstantin Grcic, la seduta si distingue per la composizione simmetrica di triangoli irregolari che costruisce la seduta, capolavoro di dinamismo e leggerezza, appoggiata alle quattro gambe a sezione rettangolare. Frutto della logica compositiva di sottrazione che ispira il designer tedesco, tecnicamente è concepita sfruttando le potenzialità dell’alluminio pressofuso. La gamma cromatica essenziale – bianco, nero, grigio, alluminio lucido e rosso come unico colore – alleggerisce l’aspetto materico della struttura esaltando gli spazi vuoti. Insieme razionale e poetica, grafica e tridimensionale, la Chair One è un arredo dalla spiccata versatilità indoor e outdoor, impilabile e, soprattutto, confortevole.


Konstantin Grcic

Designer tedesco, viene indicato come uno dei migliori talenti contemporanei. A soli 26 anni apre il suo studio di industrial design (KGID) a Monaco. Tra i suoi clienti: Agape, ClassiCon, Cappellini, Driade, Flos, Ittala, Krups, Lamy, Magis, Moormann, Moroso, Muji, Plank, Rosenthal/Thomas, Whirlpool. Ha conseguito il diploma di falegname presso la John Makepeace School, in Inghilterra e , dal 1998 al 1990, ha frequentato il Royal College of Arts di Londra. La sua formazione corre su un duplice binario: la pratica da una parte e l’accademia dall’altra. Le due esperienze, fuse insieme, lo conducono a distillare uno stile fortemente personale fatto di essenzialità e sensibilità materica. I tratti del progettista si riconoscono nelle geometrie definite, nei tagli netti e nelle asimmetrie, nella ricerca di leggerezza e di trasparenza, nei tocchi stravaganti e umoristici. Il suo design sempre di altissimo livello, gli porta numerosi riconoscimenti e premi. Nel 1997 riceve il Young Designer of the Year Award. La lampada May-day, prodotta da Flose ed esposta nella collezione permanente del MOMA di New York ha ricevuto nel 2001 il Compasso d’Oro.




MATERIALE: Alluminio

L’alluminio è l’elemento atomico numero 13. Il suo simbolo è AI.

Si tratta di un metallo duttile color argento.L’alluminio si estrae principalmente dai minerali di bauxite ed è notevole la sua resistenza all’ossidazione, la sua morbidezza e la sua leggerezza.L’alluminio grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione, quali industriale la fusione, la forgiaturao lo stampaggio.

L’alluminio viene usato in molte industrie per la fabbricazione di milioni di prodotti diversi ed è molto importante per l’economia mondiale. Componenti strutturali fatti in alluminio sono vitali per l’industria aerospaziale e molto importanti in altri campi dei trasporti e delle costruzioni nei quali leggerezza, durata e resistenza sono necessarie.

CARATTERISTICHE

L’alluminio è un metallo leggero ma resistente, con un aspetto grigio argento a causa del leggero strato di ossidazione che si forma rapidamente quando è esposto all’aria e che previene la corrosione in quanto non solubile. L’alluminio ha un peso specifico di circa un terzo dell’acciaio, o del rame; è malleabile,duttile e può essere lavorato facilmente; ha una eccellente resistenza alla corrosione e durata. Inoltre non è magnetico, non fa scintille, ed è il secondo metallo per malleabilità e sesto per duttilità. L’alluminio è uno degli elementi più diffusi sulla terra (8,3% in peso), secondo solo a ossigeno (45,5%) e silicio(25,7%) e paragonabile al ferro (6,2%) e al calcio (4,6%). In natura si trova sempre combinato con altri elementi; è presente in numerosi minerali. Dal punto di vista industriale questo metallo leggero (la sua densità è di 2,71 g/cm³) viene prodotto a partire dalla bauxite, roccia rosso bruno o giallo, diffusa soprattutto negli Stati Uniti, in Russia,Guyana e nei territori dell’ex Jugoslavia. Le proprietà salienti dell’alluminio sono:

  • basso peso specifico con terzo di quello dell’acciaio o delle leghe di rame;
  • alta conducibilità termica ed elettrica;
  • elevata plasticità
  • eccellente duttilità e malleabilità;
  • basso potere radiante;
  • difficile saldabilità (per la formazione di allumina, per saldare l’alluminio occorre isolare il giunto di saldatura dall’ossigeno dell’aria attraverso particolari paste che producono gas ionizzanti o plasma).

TECNOLOGIE:

PRESSOFUSIONE (seduta)

La pressofusione, detta anche Fonderia in conchiglia sotto pressione, è un particolare processo di fonderia in orma permanente, in cui metallo fuso viene iniettato ad alta pressione in uno stampo metallico. Tale processo fu sviluppato per la prima volta negli Stati Uniti d’America verso la seconda metà dell’800.

Caratteristiche principali

La forma, chiamata in questo caso stampo, è costituito da due semi-stampi generalmente di acciaio o ghisa, per cui i metalli utilizzati nel processo saranno tutti i materiali che fondono a temperature minori, come leghe di alluminio, zinco e magnesio. La pressione di iniezione del metallo fuso può variare dai 2 ai 150 MPA a seconda dei casi: la pressione viene mantenuta per tutta la durata del processo fino ad avvenuta solidificazione, mentre delle presse idrauliche garantiscono la chiusura dello stampo anche ad elevate pressioni di esercizio. A garantire il raffreddamento del pezzo, vi è un sistema di circolazione di liquido all’interno dello stampo. Una volta solidificato e raffreddato il pezzo, le presse aprono i due stampi in modo che esso possa essere prelevato.

Il processo è fortemente automatizzabile, e dunque ha un’elevata produttività. Inoltre per via della natura degli stampi, i pezzi prodotti con la pressofusione avranno tolleranze dimensionali e finitura superficiale mediamente migliori di altri processi di fonderia; tuttavia i costi di impianto iniziali sono decisamente alti e recuperabili solo per grandi produzioni.

Si può distinguere la pressofusione in due macro categorie:

-Pressofusione a camera calda, se il serbatoio del metallo fuso è inserito in una fornace.

-Pressofusione a camera fredda, se il serbatoio del metallo è una semplice cavità non a temperatura controllata.

Camera calda

Il processo a camera calda, grazie alla presenza della fornace, garantirà un maggior controllo della temperatura di esercizio ed elevati ritmi produttivi, infatti il prelievo diretto dal serbatoio rende il processo più veloce e inoltre, considerate le maggiori dimensioni del serbatoio, la lega risulta più uniforme come composizione e temperatura rispetto alla camera fredda, quindi anche la struttura del prodotto sarà più omogenea. Per contro la temperatura del processo non potrà essere troppo elevata per non compromettere la produttività del processo, evitando lunghi tempi di raffreddamento, per cui l’utilizzo di questo processo è limitato a metalli a basso punto di fusione. La pressione di mantenimento è più bassa rispetto alla camera fredda e va dai 2 ai 15 Mpa.

Camera fredda

Il processo a camera fredda presenta un minor controllo di temperatura del getto liquido e una produttività minore, visti i tempi maggiori dovuti all’inserimento del metallo fuso e soprattutto alla temperatura di esercizio decisamente maggiore che nella camera calda: perdendo capacità produttiva il processo recupera in flessibilità di materiali adatti al processo. La pressione di mantenimento è decisamente più alta rispetto alla camera calda e vanno dai 15 ai 150 Mpa.

Stampo

La pressofusione non prevede un modello: il metallo viene colato in una forma composta da due semi stampi metallici sotto pressione (realizzati precedentemente), solitamente d’acciaio, ghisa o comunque materiali a temperature di fusione decisamente alte. Per questo motivo i materiali colati dentro lo stampo dovranno avere necessariamente una temperatura di fusione inferiore a quella dell’acciaio.

Rispetto alla forma della fonderia in terra, lo stampo per pressofusione potrà avere spessori decisamente più sottili (fino a 1 mm), per via di un riempimento più facile causato dall’alta pressione, ma dovrà essere privo di zone massive (parti dell’oggetto molto più grandi di tutte le altre) per avere un raffreddamento uniforme del pezzo. L’estrazione del pezzo dallo stampo sarà più difficile e, non potendo avere più di 2 stampi, si dovrà ricorrere a tasselli per ovviare ad eventuali sotto squadri. È da notare come sia possibile progettare pezzi con filettatura, semplicemente inserendo delle viti filettate nello stampo, che verranno poi svitate alla sua apertura, mentre nella fonderia in terra è necessario lasciare eventuali filettature a lavorazioni per utensili successive.

Il processo è fatto in modo che al momento dell’estrazione, il pezzo sia solidale con la parte mobile dello stampo, in modo da facilitarne l’uscita in tempi minori.

Progettazione del processo

I due parametri principali da fissare nella pressofusione sono la pressione e la temperatura

La pressione dovrà tenere conto di alcune caratteristiche desiderate nel processo: una pressione alta favorirà tempi di riempimento degli stampi minori, ottenendo maggiore produttività, mentre pressioni più basse evitano difetti nel pezzo dovuti all’eccessiva velocità del metallo fuso, e inoltre causano una minore usura della forma. I valori alti di pressione permettono inoltre di aumentare la concentrazione massima ammissibile di gas disciolto nel metallo; ciò riduce di molto il rischio che nel pezzo finito siano presenti soffiature, a condizione che la pressione esercitata permanga fino a solidificazione completa del pezzo.

In alcuni casi, per facilitare il riempimento della forma a parità di pressione, si adottano dei sistemi il sottovuoto in cui all’interno dello stampo viene creata una forte depressione in modo da avere una differenza di pressione ulteriore nell’iniezione del liquido.

La temperatura dovrà essere sufficientemente alta da evitare la solidificazione del getto prima della fine dell’iniezione del metallo fuso e da avere una fluidità sufficiente ad evitare mancati riempimenti, ma abbastanza bassa per avere tempi di raffreddamento il più contenuti possibile.

ANODIZZAZIONE (gambe)

L’anodizzazione (detta anche ossidazione anodica) è un processo elettrochimico irreversibile mediante il quale uno strato protettivo di ossido di alluminio si forma sulla superficie del particolare trattato e lo protegge dalla corrosione. Nel materiale avviene una vera a propria traformazione superficiale: il metallo nudo reagisce con l’ossigeno che si sviluppa all’anodo durante il processo di elettrodeposizione e forma ossido di alluminio o allumina. Lo strato di materiale formato è variabile ed esistono due tipi di ossidazione anodica: quella sottile, che comporta uno strato variabile dagli 8 ai 20 micron, e quella dura, che comporta uno strato dai 20 ai 50 micron.

Fasi di Trattamento

Il trattamento è costituito dai seguenti passaggi: sgrassaggio, eventuale satinatura chimica, depatinatura, ossidazione anodica, neutralizzazione, eventuale colore, fissaggio e asciugatura.

Fini del trattamento

Lo scopo del trattamento è quello di: migliorare la resistenza a corrosione del materiale; aumentare la durezza superficiale; aumentare la resistenza all’usura e all’abrasione; fornire un moderato isolamento termico; migliorare altre caratteristiche come l’incollaggio.

FINITURA

VERNICI POLIESTERE

Le vernici in polvere poliestere presentano eccellenti caratteristiche di resistenza ai raggi UV, assenza di sfarinamento, ottime caratteristiche meccaniche, elevata resistenza agli agenti chimici e vengono utilizzate su manufatti destinati all’esterno.
Sono suddivise in:

-Poliestere industriale

-poliestere per architettura

Le applicazioni più frequenti del poliestere industriale sono la verniciatura di cabine di trattori, accessori auto, cancellate, cartelli stradali, macchine agricole, arredamento da giardino e quant’altro debba resistere all’esterno. Il poliestere per architettura viene utilizzato per ricoprire serramenti in alluminio, profili di ogni tipo, facciate di grattacieli. Viene utilizzato in impianti di applicazione con pistole elettrostatiche a corona o triboelettriche, nonché impianti a disco.


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PARQUET

Esistono diversi tipi di parquet i quali scanndiscono l’evoluzione nel tempo della ricerca di materili sempre più innovativi adatti a questi tipi di utilizzo riducendone così i costi la manodopera necessaria per la messa in posa.

Il primo parquet nasce in legno massello ovvero lastre di legno massiccio nobile che venivano tagliate con uno spessaore variabile tra i 10 mm e i 22mm. La produzione di queste tavole era inizialmente molto manifatturiera e le tavole potevano prevedere una lavorazione laterale per favorire l’incastro tra le tavole nella fase di messa in posa. questo tipo di lavorazione  incontro poi la produzione industriale che permetteva di avere tavole di forma costante con finiture laterali sempre più precise. Questa tipologia di pavimentazione era considerata molto nobile ed è accessibile solo alle classi più agiate visti gli elevati prezzi.  Anche la pratica di messa in posa era molto costosa poichè necessitava di  una lavorazione lunga e di una buona manodopera da parte dell’operatore. Infatti la pratica di messa in posa per questo tipo di parquet prevedeva un sottofondo di liste di legno a coda di rondine sulle queli venivano poggiate le tavole e successivamente inchiodate. La messa in posa chiodata richiedeva dunque molto tempo e un’accuratezza artigianale per evitare che le tavole potessero slittare o causare fastidiosi scricchiolamenti. per questa serie di motivi il parquet massello con messa in posa chiodata divenne sempre più desueto. Questo venne così sostituito dal multistrato.

 

Il Parquet multistrato è costituito da un supporto in legno non pregiato e da uno strato superiore in legno nobile, il cui spessore può variare, a seconda del prodotto, da 6 mm a 2,5 mm (comunemente lo spessore si aggira sui 3/5 mm). Lo strato di legno nobile è incollato sul supporto in legno che può essere in MULTISTRATO (cioè più sfoglie da circa 1mm di spessore l’una) o LAMELLARE (cioè una sola sfoglia spessa più millimetri). I multistrati in betulla europea rappresentano il top della stabilità (non si creano fessure tra le tavole). Legni nobili comunemente usati sono: rovere, doussié, wengé, olivo, noce, iroko, teak, merbau, afrormosia, faggio, Cabreuva, Panga Panga e Padouk.

 

 

 

In quanto pre-finiti in laboratorio (e non in opera) si prestano a finiture particolari quali colorazioni tramite pigmenti, DECAPPATURE (cioè colorazioni a pigmenti in contrasto tra la fibra e la base del legno), SPAZZOLATURA DELLA FIBRA (la quale conferisce effetto ruvido), MICROBISELLATURA dei lati della tavola (spigoli smussati e non vivi), PIALLATURE , THERMOTRATTAMENTI (lasciato essiccare per x tempo a x temperatura il legno nobile cambia tono di colore scurendo in tutto lo spessore).Infine il trattamento finale può essere ad olio o vernice.La finitura ad olio richiede una manutenzione costante e non è idrorepellente nel primo periodo di vita quindi è soggetto ad aloni ma conferisce l’aspetto più naturale.Le vernici sono di più facile manutenzione e in commercio se ne trovano di “naturale UV o effetto cera” con meno gloss di lucentezza rispetto alle vernici satinate. La messa in posa per questo tipo di parquet è invece praticata per incollaggio mediante colle viniliche o bicomponenti.

 

 

Infine l’ultima innovazione nel campo del parquet è stata quella della pasta di legno la quale viene foderata con una lamina di legno nobile, per questo prende appunto il nome di laminato. Le caratteristiche del materiale permettono di avere lastre con uno spesso re di 6/7 millimetri. I prezzi di questa tipologia di parquet sono molto contenuti grazie ad i materiali poveri impiegati e ai processi produttivi limitati. Per quanto riguarda la messa in posa di questa tipologia di pavimentazione bisogna dire che è estremamente semplice ed accessibile ad ogni utente. Infatti con le lastre viene venduto tutto l’occorrente necessario per una messa in posa home made. Questa tipologia di messa in posa viene definita flottante o galleggiante poichè le lastre del parquet vengono adagiate su una base di poliuretano espanso morbido il quale crea una superficie d’appoggio uniforme e funge da isolante termico.

 

AIR CHAIR di J. Morrison

La sedia impilabile Air Chair, opera del designer inglese Jasper Morrison, a prima vista non appare particolarmente originale o innovativa: è una sedia colorata in materiale plastico, caratterizzata da una linea molto semplice e pulita. Si tratta, invece, di un progetto più volte premiato per l’utilizzo efficace di una tecnologia innovativa denominata AIR MOULDING, con un ottimo esito a livello funzionale ed stetico.

Un’analisi approfondita permette di rilevare le caratteristiche distintive della sedia, costituita da un pezzo unico (il cosiddetto «monoblocco») in polipropilene, caricato al 20% con fibra di vetro. Come abbiamo visto, sedie monoblocco in materiale plastico furono realizzate già nella seconda metà del secolo scorso, ma con metodi ed esiti assai differenti. Il corpo di questa sedia ha infatti uno spessore molto sottile e sembra piegato dolcemente, senza alcuna irregolarità e senza spigoli: la superficie è perfetta, ogni curvatura tra un piano e l’altro appare assolutamente naturale. Le proporzioni sono ergonomiche. Lo schienale presenta una lieve curvatura, e da esso si dipartono le gambe posteriori, leggermente inclinate, anch’esse sottili.

La tecnologia

Purezza formale e cura del dettaglio sono favorite dalla tecnologia dell’air moulding, che consiste nell’introduzione nello stampo di un gas inerte insieme alla massa plastica. In questo modo, all’interno della sezione plastica si crea un vuoto che  permette di utilizzare una quantità minore di materiale, alleggerendo notevolmente la sedia ed evitando la formazione di segni di ritiro sulla superficie. L’air moulding, da cui la sedia prende il nome, richiede un’attenta messa a punto dello stampo, che deve essere studiato e disegnato con molta precisione, anche tramite l’analisi dei flussi del materiale plastico.

Lo stampo

Nella progettazione di Air Chair, elaborazione formale e tecnologia produttiva sono state sviluppate in parallelo e quindi appaiono perfettamente integrate: lo stampo è stato concepito con un disegno il più semplice possibile, non solo per fini estetici, ma per evitare la formazione di striature derivanti dall’eventuale movimento della sedia all’interno dello stampo. Il processo di stampaggio è stato curato nei minimi dettagli, e ciò contribuisce a determinare la qualità globale del prodotto finale. Sono stati attentamente studiati, infatti, il posizionamento dello stampo e dei punti di iniezione (del materiale plastico) e di estrazione (del pezzo finito): questi sono posti tutti sullo stesso lato e non sono visibili per rispondere a esigenze di lavorazione, ma anche estetiche. Air Chair è quindi una sedia “bella e intelligente”: semplice, lineare, sottile, colorata, impilabile, leggera ed economica, capace di risparmiare materiale sfruttando tecnologie innovative e guadagnando in leggerezza, effettiva ma anche visiva.

Scheda tecnica

Scheda Tecnica

Produzione

Lo stampaggio per soffiaggio  è un processo produttivo utilizzato per ottenere prodotti cavi in materiale plastico o vetro. Avviene insufflando aria compressa all’interno di una preforma o di un parison posizionato all’interno di uno stampo cavo, in modo tale che “gonfiando” l’oggetto prenda la forma delle pareti interne dello stampo. L’oggetto viene quindi raffreddato e lo stampo viene aperto per il prelievo dell’oggetto finito.

  •  lo stampo viene chiuso
  •  viene insufflata l’aria nella preforma o nel parison
  •  viene aperto lo stampo ed estratto il pezzo finito


LA CARTA D’ALLUMINIO

La carta d’alluminio si ottiene da grandi lingotti di alluminio lunghi 4,5 metri, con peso pari a 7500 kg i quali vengono posizionati su rulli trasportatori e condotti in una fresatrice a rullo bollente, dove il lingotto viene pressato riducendo il suo spessore da 45 cm a 1/2 cm. Procedura reiterata ben 16 volte. Data l’elevata temperatura dei rulli, l’alluminio rischia di attaccarsi, per questo ad ogni passaggio, i rulli vengono raffreddati da un liquido composto dal 95% di acqua e 5% di olio. A questo punto il lingotto, diventato una lastra spessa 1/2 cm, e lunga circa 9 metri, viene arrotolata su una bobina per passare poi alla fresatrice a rullo freddo, attraverso la quale lo spessore verrà ridotto ulteriormente, fino ad un foglio sottile. Infine vengono rifiniti i bordi irregolari, e tagliato nel formato adatto alla vendita.

I GUANTI IN LATTICE

I guanti in lattice sono prodotti per stratificazione grazie all’immersione di forme positive in  vasche di lattice. il procedimento però è costituito da più fasi. Nota bene che le fasi di stratificazione sono state pensate al contrario ovvero la prima fase corrisponde allo strato che si troverà nella parte più esterna del guanto, la seconda quello intermedio e così facendo.

1- Le forme vengono immerse  nel lattice al naturale che una volta solidificato diventa trasparente.

2- Le forme vengono immerse nuovamente in un secondo vascone di lattice, al quale però è stato aggiunto un      colorante. A questo punto il lattice però necessita di un ulteriore trattamento affinchè non si laceri.

3- Le forme infatti vengono immerse in un ultimo vascone contenente materiale plastico termoindurente, il quale darà maggiore compattezza e resistenza al guanto.

Infine i guanti possono essere estratti dalla forma. Estraendoli, vengono rigirati e si troveranno nella posizione corretta per l’imballaggio e la vendita.

CATENE

 

Il materiale di partenza, metalli preziosi, sono sotto forma di pepite le quali vengono fuse in un contenitore cilindrico. Una volta solidificato il cilindro viene estratto ed è pronto per la trafilatura. Viene quindi inserito in un macchinario che comincia ad assottigliare lo spessore del materiale, il quale grazie alle sue proprietà duttili e malleabili, dopo numerosi passaggi, viene reso sottile come un filo. A questo punto i fili metallici vengono “tessuti” in un macchinario a bracci che in un moto continuo piega, torce e chiude ogni singolo anello della catena a quello precedente.

Analoghe sono le procedure per la produzione di catene in acciaio, dove cambiano gli spessori, con un diametro considerevole per poter essere molto più resistente alla trazione, forza meccanica a cui una catene viene spesso sollecitata.