Tecnologia del Design- Poltrona Ghost, Cini Boeri

La poltrona Ghost in vetro (di Cini Boeri, realizzata per FIAM), è una poltrona mai realizzata prima da nessuno. Una seduta che non si vede, cioè trasparente, che grazie alla monoliticità e all’invisibilità si distingue dalle altre fantasiose poltrone disponibili sul mercato dell’home design. La poltrona prende forma a partire da un’unica lastra di vetro dello spessore di 12 millimetri, prima incisa da un getto d’acqua ad alta pressione e alta velocità (1000 metri al secondo) con cui viene ricavato un unico taglio precisissimo e poi formata a caldo (cioè curvata).

ghost , DETTAGLI TECNICI.

FASI DI PRODUZIONE:

1° FASE- Fasi principali della produzione del vetro piano:

  • Fusione delle materie prime: le materie prime, contenute in silos, vengono elettronicamente pesate con una precisione pari ad 1/1000 e opportunamente miscelate e umidificate. Si ottiene così la miscela vetrificabile che viene convogliata, mediante nastri trasportatori, nel forno fusorio, all’interno del quale la temperatura raggiunge i 1550 °C, la più alta dell’industria.
  • Float: a 1100°C il vetro fuso cola dal forno su di un bagno di stagno fuso. Il vetro galleggia sulla superficie liquida e piana e viene tirato sino a divenire un nastro a facce parallele. Sui bordi del nastro le ruote dentate (toprolls) distendono o retraggono il vetro lateralmente, per ottenere lo spessore desiderato. Gli spessori ottenuti sono compresi tra 1,1 e 19 mm.
  • Ricottura: deposto a 600°C sui rulli di un tunnel di raffreddamento, lungo 100 metri, il nastro di vetro si raffredda sotto controllo fino alla temperatura ambiente. Il nastro di vetro acquista intorno ai 500°C le proprietà di un solido perfettamente elastico.
  • Squadratura: raffreddato all’aria libera, il nastro di vetro è controllato e, successivamente, tagliato in lastre dalla dimensione massima di 6×3,21mt, con taglio dei bordi longitudinali. Gli elementi sono successivamente posizionati verticalmente su dei cavalletti per mezzo di elevatori a ventosa
  • Vetro stampato: all’uscita dal forno, il vetro passa tra due rulli metallici che gli conferiscono lo spessore ed il disegno desiderati. In tal modo sono prodotti i vetri stampati, utilizzati nell’architettura di interni, nell’arredamento, nella decorazione.

2° FASE- Taglio a getto d’acqua:  

Il taglio a getto d’acqua è una tecnica perfetta per il vetro. Con il getto d’acqua è possibile ottenere bordi e profili che con altri sistemi sarebbero impossibili o molto difficoltosi. Il vetro ha caratteristiche che lo portano a saltare leggermente, quindi è importante eseguire fori innanzitutto con una pressione ridotta, tra i 500 e gli 800 bar nel materiale. Non appena il materiale è forato, si aumenta la pressione al fine di accelerare la velocità e rendere il taglio più conveniente. Per le applicazioni con materiali fragili, come vetro o ceramica, l’aumento o la riduzione continui della pressione di taglio tramite regolazione proporzionale della pompa ad alta pressione è fondamentale al fine di evitare danneggiamenti al materiale.

I principali vantaggi del taglio a getto d’acqua sono:

  • consente di realizzare profili complessi, fini, difficilmente realizzabili con altri metodi
  • il vetro, materiale fragile e delicato, non salta se lavorato nel modo corretto
  • applicabile per diversi tipi di vetro
  • possibilità di lavorare materiali fino a 20 cm di spessore
  • il taglio di vetri sottili e spessi è possibile senza dover cambiare utensile
  • ripassature ridotte o nulle sui bordi di taglio
  • sfruttamento ottimale del materiale, fughe di taglio sottili
  • metodo efficiente per realizzare fori nei vetri
  • nessuna necessità di riaffilare l’utensile da taglio
  • non adatto per la lavorazione di vetro rovente
Velocità di taglio
Portata abrasivo 350g/min
Abrasivo 80 Mesh
Qualità di taglio fine – media
Diametro ugello per acqua 0,25 mm
Diametro tubo focalizzatore 0,76 mm
Pressione della pompa 4.200 bar
Materiale Spessore Velocità di taglio
Vetro 20 mm 80 mm / min
Vetro 10 mm 150 mm / min
Vetro 5 mm 400 mm / min

3° FASE- Curvatura:

 La curvatura o bombatura delle lastre, adottata nel campo dell’edilizia e dell’arredamento, si ottiene mediante un processo di fabbricazione complesso che implica una attenta precisione     delle misure sia nella realizzazione della lastra che del telaio di contenimento. Infatti la     lastra di vetro verrà tagliata con le dimensioni dello sviluppo che assumerà una volta curvata.

PROCESSO DI CURVATURA DEL VETRO DA PARTE DELL’AZIENDA FIAM:

Il vetro prodotto industrialmente arriva in Azienda sotto forma di lastre.
Dopo le prime fasi di taglio, molatura e fresatura, la lastra è pronta per la curvatura,
un processo che inizia con il preriscaldamento fino a raggiungere 630 gradi.
Per questo, col passare degli anni e l’evolversi delle tecniche, il piccolo forno di curvatura
a metano originalmente impiegato nella lavorazione del vetro venne sostituito
con uno più grande a gasolio e poi con uno ad energia elettrica, per garantire un migliore
controllo delle temperature e la trasformazione del calore da statico a dinamico.

GUARDARE SOPRATTUTTO DAL MINUTO 03:15 AL MINUTO 05:25

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2 commenti su “Tecnologia del Design- Poltrona Ghost, Cini Boeri

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