CHROME PLATING

Il Cromo (Cr) e un acciaio grigio, brillante, e duro che richiede un alto livello di polish e possiede un alto punto di fusione. E indoro, senza sapore e maleabile.
E usato con grande interesse grazie alla sua elevata resistenza alla corrosione e dalla sua durezza. La maggiore scoperta era che l’acciao poteva essere altamente resistante alla corrosione ed discolorazione aggiungendo il cromo con nickel per creare il stainless steel (acciao inossidabile).

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Oro di cromo

Il “Chrome plating” si crea attraverso il processo di “Electroplating” che e una tecnica, usata in ambito industriale, che permette di ricoprire un metallo non prezioso con un sottile strato di un metallo piu prezioso o con altre caratteristiche sfruttando la deposizione Elettrolitica.Puo essere anche applicato su ogetti plastici.

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La cromatura include tipicamente queste fasi:

-sgrassaggio (Rimuovere la sporcizia)
-Una pulizia manuale per rimuovere ogni impurita superficiali
-Various pretreatments depending on the substrate
-Posizionamento nella vasca di cromatura, dove viene lasciata riscaldata a temperatura adatta
-Applicazione della corrente di placcatura per il tempo necessario per raggiungere lo spessore desiderato

Il materiale viene immerso in una vasca di placcatura che contiene una soluzione con una concentrazione di cromo. Una carica elettrica viene quindi applicato alla vasca. Lo spessore dello strato di cromo è determinata da quanto tempo il materiale rimane nella vasca. Quando rimosso, il materiale ha un luminoso, brillante strato di cromo sulla superficie.

è generalmente utilizzato per due motivi:

Il primo è per scopi decorativi. E generalmente applicato in strati sottili. Di solito viene applicato sopra una nichelatura lucida per realizzare un aspetto brillante esteticamente più gradevole

La seconda ragione per l’utilizzo di cromo e che può agire come uno strato di protezione. Questo è indicato come il “Cromo duro” ed è generalmente utilizzato in applicazioni automobilistiche e industriali.Il “Cromo duro” viene applicato in strati molto spessi che da una superficie strutturata ai metalli dopo il processo. In questi tipi di applicazioni, Il “Cromo duro” può ridurre l’attrito tra le parte meccaniche, aumentare la resistenza alla corrosione e permette al materiale di sopportare maggiori quantita di sfruttamento (e quindi usura).

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LA FILATURA _

 

STORIA_

E’ ancora dubbio se nel paleolitico superiore si conoscesse la filatura; per certo sappiamo che già sul finire del neolitico erano diffuse la filatura e la tessitura della lana, prima fibra tessile utilizzata dall’uomo. Dal  III millennio a.C. la filatura mediante rocca e fuso era praticata in molte parti del mondo; in tale periodo vennero iniziate in Egitto filatura e tessitura del lino, in India quelle della canapa e del cotone, in Cina quelle della seta. La tecnica della filatura restò invariata fino al  XV sec., quando venne introdotto il fuso ad alette, grazie al quale fu possibile realizzare in seguito apparecchiature meccaniche. Le prime macchine comparvero nel XVIII sec.: nel 1748 fu brevettata dagli inglesi D. Bourn e L. Paul la prima macchina per la cardatura del cotone; nel 1769 R. Arkwright costruì il primo filatoio a lavoro continuo che sfruttava macchine semimeccaniche; nel 1780 venne realizzato il primo banco di stiro. R. Roberts costruì nel 1825 la prima macchina intermittente (self-acting) per la filatura vera e propria; W. Mason costruì nel 1833 il filatoio ad anelli e cursore (ring). Da tale data le macchine per la filatura vennero via via perfezionate fino a giungere alle macchine moderne, interamente automatizzate.

LA FILATURA del COTONE _

E’  la più nota, quasi esclusivamente usata per il cotone a fibra media tipo quello americano. Le operazioni di selezione (o cernita) comprendono: il passaggio del cotone in fiocchi su una macchina caricatrice-mescolatrice (o rompiballe) con la quale si effettua una prima apertura dei piani di fibra estratti dalle balle fortemente compresse ottenendo un’eliminazione superficiale delle impurità (sabbia, terra, polvere). Durante l’alimentazione di queste macchine si procede alla mischia dei cotoni di diverse qualità. All’uscita della macchina caricatrice-mescolatrice, il cotone è introdotto in successivi apritoi, dove viene strappato da punte metalliche in acciaio fissate su un piano rotante. Si ottiene così una sgrovigliatura maggiore della fibra e un’ulteriore eliminazione delle impurità (frammenti di foglie, capsule, ecc.) che vengono proiettate su griglie trasversali e rimosse da aspiratori d’aria. Successivamente il cotone passa attraverso i battitoi ove si migliora l’eliminazione degli scarti e dove le fibre riprendono la loro elasticità naturale mentre le impurità ancora presenti vengono asportate. All’uscita da queste macchine, il cotone si presenta come un velo di garza avvolto su rulli: questi veli devono essere regolari per peso e spessore per cui il battitoio è sempre munito, all’estremità, di un regolatore. Tutte queste prime macchine pulitrici sono sovente riunite in un solo blocco e collegate fra loro da condotti di lamiera entro i quali passano le fibre di cotone; la loro alimentazione è regolata da dispositivi elettronici o elettromeccanici per cui ciascuna macchina si mette automaticamente in moto dopo che la macchina precedente l’ha sufficientemente alimentata. Questo insieme di macchine rappresenta un ciclo di lavorazione ininterrotto, che consente una grande economia di manodopera in quanto può funzionare con la sorveglianza di un solo operaio. I rulli, con i veli di ovatta provenienti dai battitoi, vengono portati alle carde, sulle quali si conclude l’eliminazione delle più fini impurità sfuggite alle macchine precedenti; contemporaneamente si rendono perfettamente parallele le fibre che vengono raccolte sotto forma di nastri. All’uscita delle carde è indispensabile regolarizzare questi nastri sia come sezione sia come disposizione interna delle fibre: la regolarizzazione è di solito realizzata sui banchi di accoppiamento e stiro, con due passaggi successivi per meglio amalgamare le fibre. All’entrata dei banchi di stiro si dispongono alcuni nastri che vengono accoppiati e assimilati fra loro (generalmente in numero di sei-otto): un dispositivo meccanico controlla l’entrata dei nastri nella macchina, che si arresta automaticamente se uno di essi si interrompe; tutti i nastri subiscono una tensione fra i cilindri di stiro e sono poi raccolti in vasi di fibra. I nastri così regolarizzati vengono sottoposti all’operazione di affinamento e stiro che si effettua su uno o più banchi a fusi. Il nastro è fatto poi passare attraverso un gruppo di tre o quattro coppie di cilindri (dette teste di stiramento) e quindi avvolto su fusi verticali rotanti.

Durante questo percorso il nastro in tensione riceve una debole torsione (circa 20-30 giri/m) allo scopo di consolidare la coesione delle fibre, già acquisita nello stiro, e si trasforma in stoppino. Sui fusi esiste un’aletta a movimento variabile in senso circolare e verticale e lo stoppino, che ne segue l’indice, viene a disporsi alla base di essa su un cilindro conico di legno o di alluminio (bobina) preventivamente disposto sui perni. Per assicurare un avvolgimento regolare dello stoppino sulla bobina, in base al titolo e alla produzione del filato da realizzare, è indispensabile che questa abbia una velocità variabile, in relazione al graduale aumento del suo diametro, giacchè la quantità di stoppino che esce dai cilindri è costante. In quasi tutte le filature di cotone ci si limita a un solo passaggio sui banchi a fusi perchè sono stati applicati sui filatoi apparecchi di stiro e regolarizzazione dello stoppino. Alcune filature, che producono filati a titolo molto fine, effettuano due o tre passaggi successivi sui banchi a fusi, chiamati banchi in grosso, intermedi e in fino. Lo stoppino viene quindi passato ai filatoi per la filatura vera e propria.

 

LA FILATURA della LANA_

 pettinata*

Si  procede anzitutto a una battitura meccanica della lana già cernita per eliminare le più grosse impurità, principalmente la paglia, la polvere, ecc.; si pratica poi la sgrassatura e il lavaggio della fibra immergendola in vasche successive nelle quali viene agitata e trasportata dall’una all’altra con un meccanismo di forcelle articolate: all’uscita da ciascuna vasca la lana passa attraverso una pressa formata da due cilindri sovrapposti molto ravvicinati. In generale, quattro-cinque vasche successive costituiscono nel loro insieme una catena di lavaggio. I prodotti detergenti usati sono generalmente acqua calda con soluzioni di sapone o prodotti detersivi ionizzati: spesso l’ultima vasca serve per un semplice bagno di risciacquatura; la temperatura dell’acqua deve essere costantemente controllata per evitare l’infeltrimento della lana. All’uscita dall’ultima vasca la lana passa in un essiccatoio ad aria calda ricevendo contemporaneamente una certa quantità di emulsione lubrificante che facilita le successive fasi di lavorazione. La lana viene poi disposta su una carda a cilindri pettinatori, generalmente doppia (una carda in grosso e una carda in fino) munita di apparecchi scardassatori. I nastri che si formano all’uscita della carda subiscono due passaggi di stiro in macchine con coppie di cilindri rotanti a velocitΰ periferica crescente. All’interno di questi gruppi di cilindri ne esistono alcuni muniti di punte (stiro a cilindro pettinatore), altri muniti di barrette acuminate che seguono il nastro durante i suoi passaggi (stiro a pettine semplice o gill, oppure stiro a pettine incrociato o gill box intersecting, ossia a punte incrociantesi fra loro). Si procede poi a un’ulteriore pettinatura, quindi da una parte si raccoglie il nastro di lana pettinato mentre dall’altra si ammucchiano i cascami formati dalle fibre corte eliminate. Il nastro di lana pettinata viene quindi lavato per eliminare le sostanze grasse usate per la lubrificazione (lisciatura); segue l’asciugatura e un ultimo passaggio su un banco di stiro a pettine per rendere le fibre parallele e disporre il nastro sotto forma di una grossa bobina.

Nella filatura propriamente detta, si effettuano le operazioni di regolarizzazione del nastro di lana pettinata con passaggi successivi di stiro e con binatura su macchine munite di barrette acuminate o di cilindri a pettine: i rapporti di stiro sono sempre superiori a quelli della binatura allo scopo di realizzare simultaneamente la regolarizzazione e l’affinamento. L’ultima macchina della serie (che consta di tre o anche quattro passaggi successivi) comprende, all’uscita, un complesso di due manicotti di cuoio che strofinano in senso oscillatorio il nastro allo scopo di arrotondarne la sezione e trasformarlo in stoppino. L’insieme delle macchine che contribuiscono a queste operazioni costituisce la preparazione di filatura. Lo stoppino ottenuto alla fine della preparazione viene infine trasformato in filato sui filatoi. I filati pettinati vengono classificati per coesione, tenacitΰ e regolaritΰ e sono utilizzati nella tessitura di stoffe a pelo raso dall’armatura visibile (tessuti pettinati) e per la maglieria della migliore qualità.
cardata*

Utilizza  le lane di qualità ordinaria (croisιe) e tutte le lane di seconda scelta: lane corte da pelo, quelle ottenute dalla sfilacciatura, ecc. e dagli scarti della pettinatura (fili a fibra corta). Le operazioni, molto meno complesse di quelle necessarie per la filatura della lana pettinata, sono le seguenti: eventuale sgrassatura e lavaggio se si utilizzano lane ancora in vello; la battitura per sgrovigliare le fibre ed eliminare le più grosse impurità; lubrificazione, incorporando nell’ammasso di fibre una forte quantità di emulsione a base di sostanze grasse (oleine o prodotti sintetici). La lana viene in seguito cardata due o tre volte utilizzando le due o tre carde, del tipo di cilindri a pettine, caratteristiche per tale lavorazione: questo insieme costituisce un assortimento automatico di carderia. All’uscita dalla carda filatrice esiste l’apparecchio divisore che con sottili cinghiette di cuoio taglia il velo di ovatta in tante striscette, arrotondate da manicotti che si muovono in senso oscillatorio per trasformarle in stoppini; questi ultimi, raccolti in bobine, alimentano i filatoi. I filati cardati, sempre meno regolari dei filati pettinati, sono utilizzati soprattutto per la tessitura di stoffe che spesso vengono sottoposte alla follatura (drapperie di vario genere).

FILATURA della SETA_

Utilizza  le filacce del lino stigliato. La prima operazione è la pettinatura, che serve a sistemare longitudinalmente le fibre per ridurle alla finezza richiesta; contemporaneamente elimina i filamenti corti e le materie estranee (legno, paglia, ecc.). La pettinatrice comprende due nastri continui in cuoio, l’uno sovrapposto all’altro, mossi in senso rotatorio, ma contrastanti fra loro. Su di essi sono fissate barrette metalliche munite di punte; quelle del nastro superiore si incrociano con le punte del nastro inferiore. La quantità di lino trattata viene regolarmente dosata da apposite pale in una pressa costituita da due placche metalliche che premono l’una contro l’altra lasciando passare le fibre per la loro lunghezza (una sola macchina può essere dotata di dieci, dodici, sedici, venti presse). La pressa, carica di lino, è sistemata su un piano mosso da un movimento a saliscendi che ha la funzione di introdurre il lino nei due nastri continui della pettinatrice. All’uscita della prima pettinatrice le presse vengono aperte e il lino viene disposto in modo da poter essere lavorato su una seconda macchina, simile alla prima ma dotata di punte più fini, sulla quale vengono trattate le fibre sfuggite alla prima pettinatura.

Si procede in seguito alla trasformazione dei fiocchi di lino in un nastro continuo per mezzo di un banco di stiro in grosso, su cui si realizzano piω passaggi a stiro e più accoppiamenti allo scopo di amalgamare meglio le fibre; si effettua infine un affinamento sul banco a fusi. Tutte le macchine adibite a queste due ultime lavorazioni comportano barrette a punte che sostenendo il filo da un passaggio all’altro lo rendono contemporaneamente parallelo.

FILATURA della IUTAe la CANAPA_

La filatura vera e propria, a secco o a umido, si ottiene con filatoi appositamente studiati. Gli scarti derivati dalla pettinatura, insieme con la stoppa raccolta durante la stigliatura del lino macerato, vengono utilizzati previa lavorazione in carderia, stiro, passaggio su banchi a fusi e filatoi. Con essi si ottengono filati meno regolari di quelli provenienti dal lino pettinato e tuttavia atti a numerose applicazioni; la qualità di questo filato può essere migliorata soltanto con una pettinatura praticata, dopo la cardatura, su una pettinatrice a sezioni.

Si  inizia questa filatura con un ammorbidimento dei fili di iuta, sempre molto duri, effettuato con una macchina speciale a rulli (di preferenza del tipo Good) avente catene senza fine munite di barrette con aculei. Durante l’ammorbidimento la iuta viene abbondantemente lubrificata con un’emulsione di oli diversi. In seguito, si procede a due cardature successive, quindi allo stiro e all’accoppiamento dei nastri ottenuti dalle carde (tre passaggi sul banco di stiro); per la filatura vera e propria si adoperano i filatoi ad alette.
La  canapa delle migliori qualità viene lavorata come il lino pettinato, mentre le canape ordinarie, usate in corderia, sono filate con lo stesso procedimento della iuta.

NYLON a cura di Jonni Bongallino

Il nylon nasce nel 1935 ad opera del chimico Wallace Carothers, impiegato della ditta americana DuPont de Nemours ®, ed è commercializzato a partire dal 1939. Fibra sintetica derivata dalle poliammidi, fu dapprima usato nella fabbricazione di uno spazzolino da denti con le setole di nylon ed in seguito rapidamente adottato dall’industria tessile che, già nel 1939, lo utilizza per la fabbricazione delle calze da donna. Grazie al nylon le calze diventano, negli USA, un accessorio a portata di tutte le donne e una ventina di anni più tardi si riesce persino a fabbricarne un modello senza cucitura. Il nylon e usato anche nella confezione di camice, in impermeabili,  biancheria intima, costumi da bagno, calze ed indumenti sportivi…
Da allora, al nylon si sono aggiunti il ​​poliestere, la lycra e molte altre fibre sintetiche che hanno rivoluzionato il mondo dell’Industria tessile.
CARATTERISTICHE_
Il nylon viene prodotto sotto forma di filo continuo, di fiocco o di setole. Può essere opaco o lucido ed è generalmente di colore bianco, è prodotto anche tinto in pasta. Mediante speciali filiere si possono produrre diversi tipi di nylon: a sezione trilobata, nastriforme o profilata.
Il nylon ha un peso specifico molto basso 1,14, ha un’eccellente tenacità, buon allungamento delle fibre (dal 20 al 60%); ottima ripresa elastica e resistenza a flessioni ripetute e all’usura, ha stabilità dimensionale al lavaggio anche a 100 º C, resiste notevolmente alle muffe, ai Batteri e agli insetti. Non viene attaccato dai solventi abitualmente utilizzati nei lavaggi a secco e nemmeno da alcoli,  aldeidieteri , ah Una ripresa all’umidità del 4%, la Più alta fra le fibra sintetiche. E non tossico e non produce allergie: EVENTUALI Reazioni cutanee Sono dovute esclusivamente un Insufficiente lavaggio DOPO le operazioni di filatura, tintura e tessitura. Resiste al ferro da stiro a 180 º C (il nylon G a 140 º C): la TEMPERATURA di rammollimento ha Inizio a 235 ° C (per il nylon 6 a 160 º C), Quella di Fusione E sui 250 ° C (210-220 ° C per il nylon 6). Accostato alla fiamma Fonde prima di toccarla producendo odore di sedano e sferette dure e Regolari; s’infiamma con Difficoltà Molta. Tra Gli svantaggi del nylon VI IT ONU alto allungamento di un CARICHI bassi; Sensibilità Agli ACIDI, SOPRATTUTTO Caldi; Fusione per contatto chat con brace di sigaretta, un facilitatore caricarsi elettrostaticamente e ad attirare pulviscolo; forte bioccolatura nia Tessuti da fiocco. Inoltre, salvo per alcuni Tipi speciali di nylon, ah Una Ridotta Resistenza alla luce e alle intemperie.
1959_remington_nylonCASO di APPLICAZIONI_

Nel 1950, Remington Arms era interessato nella progettazione di un fucile che era più economico da produrre. Dopo l’analisi, ingegneri determinato che c’erano risparmio che si trovano nella produzione dei ricevitori e delle scorte di fucili. Così Remington ha chiesto ingegneri chimici in DuPont a venire con una plastica che potrebbe sostituire sia la parte in legno e il ricevitore. Le specifiche date a DuPont chiamato per un materiale che potrebbe essere formato in qualsiasi forma desiderata, ma che aveva anche una elevata resistenza agli urti e resistenza alla flessione. [ 2 ]

Dopo alcune ricerche, DuPont è tornato a Remington con un composto che chiamavano Nylon Zytel-101 ​​. Zytel è il marchio di DuPont per Nylon. Questo composto è stato infine utilizzato per produrre il brodo e il ricevitore. [ 2 ]

PROCESSO PRODUTTIVO_

Per ottenere le fibre tessili il polimero di partenza viene fuso, in atmosfera inerte, entro un serbatoio sul fondo del quale si trova una griglia formata da una serpentina percorsa da un gas a temperatura sufficiente per provocare la fusione.

Dal serbatoio, una o due pompette a ingranaggi lo spingono, attraverso un filtro a sabbia, alla filiera che ha fori del diametro di alcuni decimi di millimetro e in numero corrispondente alle bavelle che deve possedere il filato. Il polimero si solidifica per raffreddamento e il filo così ottenuto, dopo essere statot rattato  con prodotti antistatici, viene avvolto su di una rocca o su di una bobina.

La velocità di filatura è sempre molto elevata (800-1000 e più metri al minuto). Il filo, così come esce dalle filiere, non possiede ancora le proprietà caratteristiche del nylon commerciale per cui deve essere sottoposto allo stiro, che consiste nel far subire al filato un allungamento irreversibile; questo può far raggiungere al filo una lunghezza quattro volte quella primitiva.

Il nylon può essere prodotto a tenacità elevata (per usi industriali) variando il grado di polimerizzazione e diminuendo lo stiro.

Il nylon ha la proprietà di conservare la forma che gli viene data mediante il fissaggio, operazione che consiste nel riscaldare a 160-180 ºC, a secco o per mezzo di vapori sotto pressione, i filati o i manufatti.

Il fissaggio dei tessuti di nylon è indispensabile in quanto, rendendo immutabile la forma dell’intreccio, impedisce lo scorrimento dei fili e conferisce ai manufatti la proprietà di riprendere la loro forma dopo i lavaggi. Questa proprietà è sfruttata anche nella produzione di filati in nylon elasticizzati, anche noti commercialmente col nome di filanca.

L’elasticizzazione viene ottenuta ritorcendo fortemente il filato, facendolo passare attraverso un forno riscaldato elettricamente alla temperatura voluta e detorcendolo completamente. Quest’ultima operazione, mentre annulla la torsione, non elimina la curvatura che le singole bavelle hanno acquistato durante il passaggio del filato ritorto nel forno. Ne risulta un filato formato da un groviglio di anse disposte in tutte le direzioni e dotato di un’elasticità straordinariamente elevata dovuta al fatto che viene sfruttata la possibilità di estendersi delle singole bavelle. Il nylon elasticizzato trova impiego nella produzione di costumi da bagno, pantaloni da sci e ogni altro tipo di tessuto elastico.

VANTAGGIE e APPLICAZIONI COMUNI (testurizzazione ,il fiocco d nylon,in setola )

Essendo una fibra termoplastica è possibile stabilizzare gli intrecci del nylon, per evitare le gualciture e le deformazioni a caldo umido, testurizzarlo, applicarvi pieghe e pieghettature, goffrarlo. L’insieme delle sue doti pone il nylon a un livello superiore a quello di qualsiasi altra fibra tessile, per cui trova impiego in quasi tutti i settori dell’industria tessile, dal vestiario, all’arredamento, ai tessuti industriali. Se in filo continuo, viene usato per la fabbricazione di calze da donna e uomo, biancheria intima e corsetteria, camiceria, cravatte, impermeabili, abiti femminili, giacche a vento, tendaggi, ombrelli, tulle e merletti, filati cucirini. Il nylon a più alta tenacità è usato per carcasse di pneumatici, reti da pesca, corde, tessuti per paracadute, nastri trasportatori, cuscinetti, pulegge, cinghie di trasmissione, cinture di sicurezza per automobili, copertoni impermeabili, manicotti antincendio, serbatoi gonfiabili, capannoni ad aria (palloni), ecc.

Il nylon testurizzato viene usato per maglieria, costumi da bagno, pantaloni da sci, calze da uomo e donna, confezioni da donna, tappeti,moquettes.

Il fiocco di nylon, in puro, viene usato per articoli in cui sia richiesta un’elevata resistenza meccanica e alle sostanze chimiche (tappeti, filtri, tessuti isolanti, ecc.); in mischia con cotone, e soprattutto con lana al 5-30%, è adoperato in tutti gli impieghi tessili; la percentuale di fiocco di nylon conferisce ai prodotti maggiore resistenza all’usura, migliore mantenimento delle pieghe e stabilità dimensionale al lavaggio, più alta resistenza a trazione, che permette la produzione di filati più sottili, di lavorarli meglio sui telai meccanici e di fabbricare tessuti più leggeri.

In setola il nylon trova impiego nella fabbricazione di spazzole, pennelli, reti, corde. Per le sue buone caratteristiche meccaniche (in particolare l’elevato modulo di elasticità a flessione) il nylon è molto usato anche per lo stampaggio a iniezioni di particolari meccanici di precisione. L’inconveniente principale è costituito dal forte assorbimento di acqua (fino al 10% per il nylon 6 a saturazione) che comporta anche variazioni dimensionali e di resistenza; in presenza di umidità, si preferisce perciò impiegare il nylon 11 o 12 (undecammide e dodecammide) di costo maggiore, ma con assorbimento d’acqua inferiore all’1%. Le caratteristiche meccaniche possono essere ulteriormente migliorate con l’aggiunta di fibre di vetro.

Telecomando per automobile telecomandata

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Componenti principali : 4 (scocca,pulsante di accensione e spegnimento,antenna e scheda madre (circuiti elettronici stampati)

Materiali : scocca, pulsante di accensione e levette direzioni in materie plastiche, Termoplastiche, ABS ; antenna in acciaio e scheda madre in vetronite e rame

Tecnologie di produzione : Stampaggio ad iniezione di materie plastiche per tutti i componenti al di fuori dell’antenna che è invece ottenuta tramite una trafilatura dell’acciaio

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La scocca é costituita da 3 parti :

– La parte frontale, che ospita i fori per il pulsante di accensione e spegnimento e per le leve direzionali

– La parte retrostante, che si incastra a quella frontale tramite degli incanalamenti, é fissata con 4 viti e ospita l’alloggiamento delle batterie

– Lo sportellino del vano batterie, che si incastra al retro per pressione e serve per non far fuoriuscire le batterie dalla loro sede

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Nelle immagini sopra, raffiguranti la parte interna delle due scocche, si possono notare chiaramente le canaline ai lati che servono per incastrare le parti. Inoltre si possono vedere bene i tondini in rilievo, specialmente sulla scatoletta delle batterie, che sono il risultato della pressione esercitata dagli estrattori dello stampo. Infatti questi, spingendo il pezzo appena stampato, ancora caldo, fuori dallo stampo, hanno lasciato il segno evidente della loro spinta.

Nella scocca dell’immagine a destra, quella del retro, si vede spuntare un cavo rosso che é quello che, saldato a stagno sui contatti della scatola delle batterie, trasmette l’elettricità alla scheda madre, la quale a sua volta conferisce il segnale alle leve direzionali.

Il pulsante di On/Off é anch’esso realizzato con uno stampaggio, é posizionato al centro del telecomando ed incastrato su di una levetta nera collegata al circuito stampato per un’attivazione diretta dell’accensione.

L’antenna flessibile in acciaio é realizzata con il processo di trafilatura del metallo, ovvero quel processo che determina l’assottigliamento di un filo metallico fino a renderlo del diametro desiderato. Al culmine del filo di acciaio si trova un tappino di ABS che ha la funzione di contenere l’estremità/la punta del filo in modo che questa non rechi danni dovuti al suo essere appuntita. La funzione primaria dell’antenna é quella di mantenere in contatto il telecomando con il veicolo da telecomandare in modo che quest’ultimo esegua gli imput emessi dal telecomando.

La scheda madre o circuito stampato  é l’elemento più interno al telecomando. E costituito prevalentemente da un sandwich di vetronite e rame. La vetronite é un particolare materiale, molto resistente e soprattutto decisamente isolante. Viene realizzata in appositi stabilimenti chimici a partire da vari strati di tessuto in fibra di vetro, che vengono sovrapposti, impregnati con una apposita resina ad alte temperature,e laminati nella forma finale.

La scheda madre alloggia, oltre ai circuiti, il pulsante di accensione e le due leve direzionali,che sono incastonate su di essa e si muovono nelle due direzioni grazie all’ausilio di molle interne.

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illusione ottica di irradiazione

illusione di irradiazione

I ricercatori del Department of Biological and Visual Sciences presso la State University di New York hanno individuato i meccanismi percettivi che sarebbero all’origine di questo fenomeno (illusione di Galileio),  per la quale un oggetto, a parità di dimensioni, sembra più grande quando è bianco su fondo nero, pubblicando i risultati del proprio lavoro in un articolo della rivista PNAS.

Osservando i pianeti, Galileo notò che il loro aspetto dipendeva a seconda se si guardasse con occhio nudo o con un telescopio. Visti direttamente, alcuni pianeti più piccoli e luminosi sembravano più grandi di altri che nella realtà sono più grandi e più scuri: un’illusione per la quale Venere a occhio nudo sembra più grande di Giove.

Uno studio ha individuato nella nostra rete neuronale la ragione per cui guardiamo in maniera differente qualcosa di chiaro
o qualcosa di scuro: sostanzialmente, sono state rilevate delle differenze all’interno dei canali che collegano la retina al talamo –
che per intenderci portano lo stimolo visivo dall’occhio al cervello – e tali differenze sarebbero responsabili della percezione
non identica degli stimoli luminosi o non luminosi. Nell’analizzare le reazioni delle cellule del sistema visivo a input di diversa entità
luminosa, i ricercatori hanno riscontrato come lo stimolo scuro porti l’occhio a concentrarsi e a registrare con maggiore precisione,
con una risoluzione più alta diremmo, i dettagli di quanto guardato. Viceversa, uno stimolo luminoso tende a produrre una risposta “esagerata”
che confonde, facendo così apparire l’oggetto più grande.

FIBRA DI CERAMICA

FIBRE DI CERAMICA

La peculiarità dei materiali ceramici dà origine a molte applicazioni nel campo dell ingegneria dei materiali, ingegneria elettrica, ingegneria chimica e meccanica. Dato che le ceramiche sono resistenti al calore, possono essere utilizzate per molti compiti ai quali i materiali come il metallo e i polimeri non sono adatti. I materiali ceramici sono utilizzati in una vasta gamma di settori, compresa l’industria aerospaziale, la medicina, la raffineria, l’industria alimentare, l’industria chimica, la scienza dell’imballaggio, l’elettronica, l’energia elettrica industriale e di trasmissione e la trasmissione di onde luminose guidate.

Le fibre ceramiche rappresentano una delle espressioni tecnologicamente più avanzate nel settore dei materiali isolanti e refrattari.

Fa parte degli alluminosilicati, ovvero un silicato nel quale alcuni atomi si silicio sono sostituiti da atomi di alluminio. I silicati sono i minerali più diffusi sulla Terra (costituiscono, nelle diverse forme in cui si presentano – rocce magmatiche, sedimentarie, metamorfiche – più del 90% della crosta terrestre).

I materiali in fibre di ceramica si distinguono dai refrattari tradizionali per alcune caratteristiche principali, quali: l’estrema leggerezza, il bassissimo coefficiente di conducibilità termica, il limitato assorbimento di calore e l’assoluta insensibilità allo sbalzo termico.
L’eccezionale resistenza alla temperatura consente alla temperatura di arrivare al di sopra dei 1.000°C, con punte fino a 2.000°C. In funzione di ciò trovano impiego in nicchie altamente specialistiche nei settori.
Tra i molteplici campi di applicazione ricordiamo: il riempimento di giunti nelle murature refrattarie, il riempimento ed imbottitura ad alta temperatura, guarnizioni di isolamento degli assi dei rulli nei forni ceramici, volumi contorti, camere di combustione caldaie, pezzi speciali di rivestimenti di forni, coni e pezzi diversi per alluminio, isolamento termico per coperchi di siviera, rivestimento di forni industriali, isolamento acustico ad alta temperatura, raffreddamento controllato dei pezzi di fonderia, protezione contro l’incendio (porte, serrande, giunti tagliafuoco), ecc.

Le fibre ceramiche sono disponibili in:
– MATERASSINI
– CARTA
– PANNELLI SOTTOVUOTO RIGIDI

Prodotti tessili in fibra ceramica

I prodotti tessili in ceramica sono realizzati con fili Cardati da Fibra Ceramica e da una piccola percentuale di fibra organica di supporto, necessaria in fase di produzione del filo. Per garantire una buona resistenza meccanica anche alle alte temperature, i fili di ceramica sono rinforzati con filo in acciaio Inox al nichel- cromo ( per 1100 gradi centigradi) oppure vetro ( per 650 gradi centigradi).

Componenti base della fibra ceramica:

SiO2 (silice): 50 – 60%

AI2O3 (zaffiro): 30-50%

Na2O- H2O (idrossido di sodio): 0,1%

Fe2O3 (ossido ferrico): 0,04 %

fibra di ceramicatessuto fibra di ceramica

Modifiche articolo schiuma metallica di Francesco Miceli- da Julia Butler

Definizione schiuma metallica

dispersione uniforme di una fase gassosa (bolle) all’interno di un metallo ottenuta per solidificazione di una schiuma liquida.

Una schiuma metallica è una struttura cellulare costituita da un metallo solido – spesso alluminio – cui buona parte del volume è costituita da pori d’aria.

La caratteristica distintiva delle schiume metalliche è la porosità molto elevata: di solito il 75-95% del volume è costituito da spazi vuoti. La resistenza di un metallo espanso è relazionata alla propria densità con una legge esponenziale, cioè un materiale denso al 20% è resistente più del doppio di un materiale denso al 10%.

Si tratta quindi di un materiale metallico di nuova concezione,che viene espanso a forma di spugna, successivamente alla fusione di lingotti di alluminio con ingredienti chimici di vario genere, presentando una struttura interna costituita da una moltitudine di celle cave.

I materiali porosi si contraddistinguono per la leggerezza, per un migliore assorbimento dell’energia e una minore conduttività rispetto ai materiali metallici di origine.

In particolare, le schiume di alluminio sono destinate a una vasta gamma di applicazioni grazie alle loro ottime caratteristiche fonoassorbenti, alla permeabilità ai liquidi, dell’aria, ecc.

La schiuma di alluminio trova impiego nell’industria aerospaziale e negli ambiti che richiedono stabilità termica a temperature superiori a 200°C.

Il trasporto di calore materiali estremamente porosi, quali le schiume metalliche a celle aperte è stato solo recentemente oggetto di studi. Si ritiene che tali materiali possano fornire dei vantaggi notevoli nel trasporto di calore. La motivazione si attribuisce all’alto rapporto superficie – volume che caratterizza tali materiali e ad un miglioramento delle condizioni di scambio dovuto alla tortuosità presenti all’interno di questi materiali.

Inoltre, la schiuma è generalmente riciclabile nel suo materiale di base e pertanto, compatibili con l’ambiente.

FASE DEL PROCESSO:

–         Alluminio solido e mercurio liquido in un recipiente in pressione

–         Riscaldamento fino alla temperatura di fusione dell’alluminio mantenendo liquido il mercurio

–         Abbassamento rapido della pressione- creazione schiuma liquida

–         Raffreddamento per ottenere la schiuma solida

 

INIEZIONE DI GAS NEL FUSO:

–         Fusione del metallo base

–         Iniezione di gas all’interno del metallo fuso

–         Accumulo delle bolle nella parte alta del crogiolo e formazione della schiuma

–         Raffreddamento della schiuma

–         Estrazione della schiuma solida

schiuma metallica processo

Si possono ottenere due tipi di schiume: una a celle aperte e una a celle chiuse.

Schiume a celle aperte

Le schiume metalliche a cella aperte ha una grande varietà di applicazioni, tra cui scambiatori di calore, l’assorbimento di energia, la diffusione dei fluidi e l’ottica leggera. A causa dell’elevato costo, queste schiume sono utilizzate nelle tecnologie avanzate aerospaziali e la produzione industriale.

Le schiume a celle aperte di piccolissime dimensioni (tanto da non essere visibili a occhio nudo) sono utilizzate come filtri nell’industria chimica alle alte temperature.

Schiume a celle chiuse

Il primo brevetto rilasciato per una spugna metallica è stato quello di Sosnik nel 1948 che applicò vapore di mercurio per soffiare alluminio liquido.

Le schiume metalliche a celle chiuse sono stati sviluppate a partire dal 1956 da John C. Elliott ai Bjorksten Research Laboratories. Sebbene i primi prototipi fossero disponibili già negli anni ’50, la produzione commerciale è iniziata solo negli anni ’90 grazie alla società di Shinko Wire in Giappone.

Le schiume metalliche sono comunemente realizzate iniettando una miscela di gas o di un agente schiumogeno (spesso TIH2) in metallo fuso. Al fine di stabilizzare le bolle di metallo fuso, è necessario utilizzare uno schiumogeno per alte temperature.

La dimensione dei pori – o la ‘dimensione delle celle’ – varia di solito da 1 a 8 mm.

Le schiume metalliche a celle chiuse sono utilizzate principalmente come materiale impatto-assorbenti, in modo simile alle schiume polimeriche dei caschi, ma per impatti più violenti. A differenza di molte schiume polimeriche, le schiume metalliche rimangono deformate dopo l’impatto e possono dunque essere utilizzate una volta sola. Sono leggere (in genere 10-25% della densità del metallo di cui sono composti, che è solitamente alluminio) e rigide, e sono spesso proposte come un materiale leggero strutturale. Tuttavia, essi non sono ancora stati ampiamente utilizzati per questo scopo.

Le schiume a celle chiuse mantengono la resistenza al fuoco e la riciclabilità delle altre schiume metalliche, ma hanno in più la capacità di galleggiare in acqua.

Caratteristiche principali delle schiume di alluminio:

Leggerezza

Assorbimento acustico

Non infiammabile

Ecocompatibile

Assorbimento degli urti schermatura EMP

Celle Chiuse

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Celle Aperte

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PUCK – DISCO DA HOCKEY

Puck è il nome assegnato al disco di gioco da hockey, probabilmente derivante dal verbo “to puck” ( colpire ) di origini britanniche, e consiste in un dischetto che prende le funzioni della palla da gioco.

puck hockey

La struttura del puck è stata studiata per essere funzionale al gioco su ghiaccio, dovendo quindi rispettare certe caratteristiche come lo scivolamento sulla superficie ghiacciata, e al tempo stesso reggere ed attutire l’impatto con le stecche da gioco. Il disco è realizzato in gomma vulcanizzata, ha un altezza di 2.54 cm, diametro di 7.52 cm e il peso varia da 160 a 170 g. Quà sotto è riportato un video che illustra la fabbricazione di un disco standard.

 

GOMMA VULCANIZZATA

La vulcanizzazione è un processo di lavorazione della gomma, la quale viene legata chimicamente allo zolfo mediante riscaldamento. Attraverso questo processo si ottiene un materiale elastico e poco rigonfiabile se tenuto a contatto con solventi organici. La vulcanizzazione provoca una modifica della conformazione molecolare del polimero alla quale è dovuto l’aumento di elasticità e resistenza a trazione, la soppressione di proprietà negative quali l’abrasività e l’appiccicosità oltre che una maggiore resistenza agli effetti dell’ ossigeno atmosferico e a molte sostanze chimiche.

La vulcanizzazione della gomma, è un processo chimico fisico che avviene mediante l’impiego della temperatura come catalizzatore. La vulcanizzazione è quindi un processo ”termoindurente”.

Tale processo avviene impiegando presse a piani riscaldati che raggiungendo la temperature attorno ai 200 °C, consentono lo stampaggio ad iniezione o lo stampaggio a compressione che si realizza con apposite presse oleodinamiche.
La forma del pezzo viene realizzata mediante l’approntamento di un idoneo stampo in acciaio, con un numero di impronte determinato in base al volume del pezzo e delle quantità da realizzare. Lo stampo viene inoltre progettato a seconda della tecnica di stampaggio prescelta.
Notevole importanza per le caratteristiche finali dell’articolo in gomma, riveste la scelta della mescola di gommada impiegare. La corrispondenza della mescola alle caratteristiche richieste dal Cliente o imposte dalla normativa tecnica o da eventuale capitolato, viene verificata mediante opportuni test e prove che vengono eseguite in laboratorio con l’impiego di apposita e specifica strumentazione.
Si tenga presente che per mescola si intende l’insieme del polimero base e di opportuni additivi e sostanze che conferiscono o completano le caratteristiche richiesta o previste.

In sostanza il processo di vulcanizzazione si sviluppa in due fasi: prima le la gomma gonfiata viene introdotta in stampi metallici per la vulcanizzazione sottopressa e a circolazione di vapore; dopodichè gli stampi una volta finita la vulcanizzazione vengono raffreddati in vasche d’acqua. Una volta estratta la gomma dall’acqua essa è pronta e finita; per il caso del puck da hokey, questo viene raffreddato prima degli incontri per diminuire i rimbalzi sul ghiaccio. Il processo di lavorazione e vulcanizzazione della gomma è riportato nel video qua sotto.

 

 

 

 

 

 

Resina per pavimentazioni

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Il pavimento in resina è un tipo di pavimentazione particolarmente riconosciuta nella maggior parte dei casi per essere una pavimentazione interna gettata in opera. La pavimentazione acquista semplicemente carattere di finitura essendo posata direttamente su un adeguato supporto, che ha la funzione di ancorare il rivestimento, compensare le quote e le pendenze, conferire un determinato grado di isolamento ed incorporare le canalizzazioni degli impianti. L’uso di questo materiale è antichissimo: la resina vegetale veniva estratta da piante o alberi, come abeti e pini, ed impiegata per il rivestimento e la protezione dall’acqua del mare delle chiglie delle navi e di vari altri materiali nel campo della navigazione marittima. Quella impiegata per realizzare rivestimenti per pavimenti è resina sintetica, ottenuta attraverso processi chimici industriali. Tra le varie resine sintetiche quella più comunemente impiegata nell’edilizia per realizzare rivestimenti resinosi per pavimentazioni è resina epossidica. Inizia a diffondersi nel mercato delle costruzioni edili dopo gli anni ’50 e trova impiego inizialmente come collante. Il suo vero sviluppo per la realizzazione di pavimenti commerciali e pavimenti residenziali si è avuto solo negli anni ’90. Le resine epossidiche sono protagoniste di una delle storie più straordinarie dell’industria della plastica. A partire dalla loro introduzione oltre 50 anni fa, si può dire che si siano affermate nel tempo come il gruppo più versatile di prodotti dalle elevate prestazioni mai sviluppato prima. Le loro applicazioni variano dagli elettrodomestici ai progetti edilizi su vasta scala, dall’industria tessile ai satelliti, dai rivestimenti interni di contenitori per cibi e bevande ai rivestimenti esterni di strutture marine. E’un composto liquido bicomponente, costituito da una resina ed un indurente. La loro miscelazione innesca una reazione chimica  che ne provoca l’indurimento. (etimologia, epossidico = di un gruppo contenente un atomo di ossigeno legato a due atomi di carbonio adiacenti a formare un anello triatomico). 
In commercio sono presenti varie tipologie di pavimentazioni in resina:
Pavimento in resina a pellicola sottile
Questa tipologia di rivestimento raggiunge spessori inferiori a 0,3 mm (pellicola sottile). Si presenta come un film continuo e cromaticamente uniforme. Viene realizzato utilizzando prodotti vernicianti, ottenuti con resine epossidiche o poliuretaniche a bassa viscosità, generalmente pigmentati. I pavimenti in resina a pellicola ed a spessore trovano impiego soprattutto in campo industriale per la loro capacità di aderire perfettamente al supporto in calcestruzzo, per la rapidità di applicazione e per caratteristiche di resistenza all’usura.
Pavimento in resina autolivellante
Viene realizzato mediante prodotti con la viscosità idonea per permettere l’autolivellamento, con pigmenti e cariche, senza solventi, in grado di formare un rivestimento continuo e omogeneo. Lo spessore minimo è di 2 mm. In genere il pavimento in resina autolivellante è costituito da resine epossidiche o poliuretaniche, o miscele delle due resine. Per caratteristiche di versatilità decorativa, i pavimenti in resina autolivellanti trovano largo impiego nelle pavimentazioni residenziali e commerciali.
Pavimento in malta resinosa
Questa tipologia di rivestimento è realizzato mediante l’uso di una malta composta da resine epossidiche o poliuretaniche e cariche minerali in curva granulometrica. Lo spessore è solitamente superiore a 1,5 mm. La caratteristica principale dell’applicazione del pavimento in malta resinosa è la stessa consistenza della malta, che non essendo autolivellante, deve essere stesa con una lavorazione molto simile a quella adottata per il calcestruzzo. Ciò consente di ottenere planarità e pendenze progettuali. L’utilizzo di cariche e pigmenti diversi, rispettivamente nel colore e nella granulometria, caratterizzano esteticamente la tipologia di finitura, impiegata nelle pavimentazioni residenziali e commerciali.
Pavimento in resina cementizia
Composta da malte cementizie polimero modificate (microcemento) è un’alternativa ecologica ed atossica ai prodotti epossi/poliuretanici. A differenza di questi ultimi si miscela nella maggior parte dei casi solo con acqua ed è indicata anche per le pavimentazioni esterne in quanto meno sensibile all’umidità ed all’azione dei raggi UV. Con questo tipo di resina è possibile rivestire l’interno vasca delle piscine o fontane. Esiste sia in consistenze autolivellanti che tissotropiche, idonee al rivestimento in verticale. Si possono realizzare pavimentazioni con spessori a partire da 1mm e con vari tipi di granulometria a seconda dell’effetto o funzione che si vuole ottenere. Si possono rivestire anche infissi, mobili, oggetti. La superficie finita e decorata deve essere protetta da un sealer di finitura che può essere opaco o lucido. La resina cementizia ha la particolarità che, nonostante un’eccellente resistenza allo sforzo di taglio, la sua durezza aumenta nel tempo.
Principali produttori
Mapei oggi è il maggior produttore mondiale di adesivi e prodotti chimici per l’edilizia. A partire dagli anni ’60 Mapei ha iniziato la sua strategia di internazionalizzazione per avere una maggiore vicinanza alle esigenze locali e una riduzione al minimo dei costi di trasporto. Attualmente il Gruppo è composto da 69 aziende consociate con 62 stabilimenti produttivi operanti nei 5 continenti in 31 nazioni diverse, ognuno dei quali è dotato di un laboratorio di controllo qualità.

Progettare un pavimento in resina significa valutare:

  • Le prestazioni che il sistema deve avere (resistenze chimico-fisiche)
  • L’aspettativa estetica ricercata
  • I limiti di investimento economico
  • Il supporto su cui si intende stendere il ciclo resinoso
  • L’ambiente ed il microclima dove si intende operare

Come qualunque altra soluzione progettuale, anche la pavimentazione in resina comporta degli aspetti positivi ed altri negativi. Tra i pro ci sono sicuramente: la continuità e l’assenza di fughe e giunti, la resistenza e la durabilità nel tempo, alta resistenza meccanica, all’usura e agli agenti chimici, varietà infinita di finiture, facilmente pulibile ed igienico, sovrapponibile e rinnovabile in tempi brevi.

Per quanto riguarda i ”contro”, probabilmente il più grosso problema che affligge le resine è la limitata resistenza ai raggi UV che ne determinano l’ingiallimento precoce. Oggi esistono additivi antiUV ritardanti, capaci di preservare nel tempo l’aspetto cromatico originale del pavimento, ma non eliminano il problema. Decidere di posare un pavimento in resina epossidica significa essere consapevoli di addossarsi il problema del viraggio del colore in breve tempo. E’ ovviamente consigliabile progettare il pavimento con colori tendenti al paglia, per rendere meno fastidioso il fenomeno e non richiedere colorazioni molto chiare (es: bianco). Le resine poliuretaniche, cementizie ed acriliche non soffrono di questo problema.  Un pavimento in resina non è indistruttibile. E’ resistente, supporta carichi elevatissimi, non si macchia, ma non è indistruttibile. Come ogni materiale da pavimento è soggetta ad usura, più o meno accentuata in base all’uso cui è soggetta. Nel settore civile/commerciale il decadimento estetico ha un peso elevato e può frenare la scelta di posare materiale resinoso in casa propria. Di conseguenza, le maggiori resistenze all’acquisto derivano da timori di carattere pratico. Un pavimento in resina va vissuto come un normale altro pavimento di media resistenza, quali legno e pietra, con il grande vantaggio delll’impermeabilità totale e dell’unicità estetica. L’invecchiamento generato da graffi, abrasioni, cadute accidentali di oggetti è parte integrante del prodotto e, anche se fastidioso, deve essere visto come normale sviluppo del ciclo di vita del pavimento. I segni del tempo risulteranno più evidenti su pavimenti cromaticamente uniformi e lucidi, dove anche la minima imperfezione tende a risaltare.Un pavimento spatolato e opaco maschera in modo molto più concreto l’invecchiamento e garantisce un ciclo di vita molto più lungo. Analogamente, zone più trafficate (pedate delle scale, zona ingresso) tendono ad invecchiare prima rispetto a zone a basso traffico. Anteporre adeguate zone filtro (zerbini) agli ambienti pavimentati con resine riduce ampiamente il rischi di graffi e mantiene brillante nel tempo l’aspetto del manto. Il ripristino fisico del pavimento è un’azione che, anche se veloce ed economica, viene richiesta raramente, e solo dove le condizioni estetiche risultano gravemente compromesse da aggressioni chimico/fisiche piuttosto importanti.

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