LA MOKA BIALETTI

Breve introduzione

La Moka è un dispositivo pensato per la preparazione del caffè creato da Alfonso Bialetti nel 1933. Il corpo è realizzato in alluminio, mentre le maniglie sono in bachelite.

 

Come si presenta:

La Moka è composta fondamentalmente da tre parti: caldaia, filtro e raccoglitore. Oltre alle tre componenti principali, la moka è dotata anche di una valvola a molla tarata in modo tale da evitare aumenti eccessivi di pressione, generalmente provocati da ostruzioni, che potrebbero far esplodere la moka. Quest’ oggetto possiede manici prodotti con bachelite che ha caratteristiche termoisolanti. Una guarnizione, infine, assicura la sicurezza dell’avvitamento tra raccoglitore e caldaia.

 

Come funziona:

Dopo aver posto la moka sul fuoco, si forma nella parte inferiore (caldaia) del vapore acqueo che resta in equilibrio con l’acqua sottostante alla pressione atmosferica. Aumentando la temperatura, aumenta anche la pressione del vapore acqueo (sommato alla pressione esercitata dal volume di aria presente nella caldaia): questa pressione viene esercitata sia sulle pareti della caldaia sia sulla superficie dell’acqua. Quando la pressione raggiunge il valore intorno a 1.2 atmosfere, la spinta sull’acqua è sufficiente a vincere la forza di gravitá e così acqua e vapore cominciano a risalire lungo l’unica via a disposizione, cioè il tubo del filtro. A questo punto l’ acqua e il vapore impregnano la polvere di caffè che quindi rilascia caffeina e le sostanze che danno gusto ed aroma al caffè. Infine con l’ aumento crescente di temperatura, e quindi di pressione nella caldaietta, vapore e caffè risalgono attraverso il cosiddetto camino per fuoriuscire ed essere raccolti nel raccoglitore.

 

Com’ è fatta:

Presine stampate in bachelite

La bachelite è una resina fenolica termoindurente che ha come componenti base il fenolo (derivante dal benzene) e la formaldeide. Spesso le bacheliti sono materiali compositi i quali, oltre alla propria matrice plastica, vengono addizionati con altri materiali come grafite o farina di legno oppure coloranti. Grazie all’ aggiunta di altri materiali le caratteristiche tecniche del materiale cambiano.Le bacheliti, a seconda degli elementi addizionati nella composizione ottengono come prodotto finito molti utilizzi a seconda delle caratteristiche acquisite, infatti possono avere caratteristiche termoisolanti, elettroisolanti; possono sostituire, grazie a colorazione e finitura, l’ ambra o altri materiali preziosi usati nella gioielleria; in bachelite vengono stampati anche i cruscotti delle auto.

Corpo in alluminio

La colata in sabbia è un processo di produzione industriale del tipo fusione. La prima fase consiste nella creazione di un modello di materiali vari, attorno a cui sarà costruita la forma. Solitamente, è previsto un piano di simmetria per l’apertura corretta della stessa senza danneggiare il modello. Appena la forma è (con tutte le necessarie anime e incavi per la geometria richiesta) si passa alla fase di immissione dell’ alluminio (in questo caso) per colata. Dopo la solidificazione il pezzo deve essere ripulito dalle imperfezioni e dai residui della fusione. Le forme utilizzate per la colata definite a perdere dopo l’uso vengono distrutte. Sono costituite in genere di materiali refrattari o di sabbie compattate.

Valvola in ottone

La valvola di sicurezza  è un dispositivo automatico avente un ingresso ed uno scarico, il cui scopo è quello di impedire che all’ impianto, contenente liquidi e/o gas e vapori (acqua e vapore in questo caso), possa essere sottoposto ad una pressione pericolosa. La valvola ha nella sua parte interna (lato ingresso) un boccaglio. Il profilo del boccaglio forma una sezione che man mano si restringe, e che raggiunge il valore minimo nella sua parte terminale interna. L’estremità del boccaglio forma un anello. Al di sopra di tale anello poggia un otturatore spinto da una molla. La superficie dell’otturatore che poggia sul boccaglio è rettificata, realizzando così una tenuta meccanica metallo su metallo. Quando la pressione sale la forza generata viene contrastata dalla forza esercitata dalla molla sull’otturatore. Quando la pressione cresce e la forza esercitata sull’otturatore supera quella esercitata dalla molla, l’otturatore inizia a sollevarsi e la camera interna perde pressione.

Filtro in alluminio

Il filtro è formato da due parti in alluminio stampato, la prima ha forma di imbuto per permettere una risalita controllata dell’ acqua con il vapore; la seconda parte è traforata in modo da distribuire i fluidi in maniera uniforme per imbibire uniformemente la polvere di caffè. Le due componenti si uniscono per semplice pressione.

Guarnizione

La guarnizione è in gomma alimentare e si posiziona nella parte bassa del raccoglitore a contatto con il filtro. Si tratta di un termoindurente stampato. Ora queste guarnizioni sono in silicone che ha caratteristiche di maggior durevolezza nel tempo e una maggior resistenza alle alte temperature (fino a 240°)

Sand casting

L’ alluminio

Il compensato marino

Il compensato marino è un legno prodotto molto accuratamente in modo da resistere delaminazione e attacchi fungini. La sua costruzione è tale che esso può essere utilizzato in ambienti dove è esposto all’umidità per lunghi periodi, questo perché durante la produzione si eliminano eventuali gap tra gli strati o altri difetti che potrebbero portare ad intrappolare acqua all’ interno degli strati andando a minare l’ integrità del prodotto. Ogni impiallacciatura di legno deriva da legname tropicale. All’ esteno viene ricoperto con WBP (Proof Water Boil) colla simile a quella usata per i compensati da esterno.

Il compensato marino per le sue peculiari caratteristiche, come la durabilità, la resistenza all’ umidità e alla salsedine, risulta particolarmente indicato nel settore dell’ arredamento delle imbarcazioni, in particolare da diporto.

Caratteristiche e tipologie del compensato marino:

come le altre tipologie di compensati viene commercializzato in pannelli il cui spessore varia dai 3-4 mm per arrivare a 50 mm. Gli strati di legno di cui si compone vengono ricavati in larga misura dai cosiddetti “mogani africani”, sottoposti ad un incollaggio con colle melaminiche o fenoliche, dalle quali dipendono gran parte delle sue caratteristiche. Le varie essenza di mogano africano presentano una grande resistenza all’ umidità. Quello che fa la differenza tra il compensato marino e quello normale, oltre al tipo di incollaggio, che lo rende resistente all’ acqua e alla salsedine, è il tipo di essenza. Impropriamente si parla di compensato marino, anche con riferimento ad essenze poco pregiate, come la betulla o il pioppo, i cui strati sono stati assemblati con colle fenoliche. Diverse sono però le caratteristiche meccaniche ed estetiche di questi compensati rispetto al “vero” compensato marino realizzato con essenze pregiate, come l’okumè o il mogano, come diverso è il prezzo. Anche per il compensato marino, come per ogni specie di compensato/multistrato, i vari strati di legno vengono incollati tra loro alternando il senso della venatura.

Vantaggi:

resiste all’ acqua e agli ambienti umidi; possiede una buona resistenza strutturale.

Svantaggi:

è molto costoso.

Dove viene utilizzato:

utilizzato nel settore delle imbarcazioni, risulta indispensabili negli ambienti a contatto con acqua, quali bagno e cucina, ma ciò non toglie che posa essere usato per mobili e ambienti comuni, realizzando manufatti destinati a durare nel tempo. Si tratta di prodotto di qualità, realizzato con essenze di pregiate, con ottime caratteristiche meccaniche ed estetiche.

BS 1088

BS 1088 è uno standard di qualità per i compensati marini, questo “marchio di qualità” viene rilasciato quando il prodotto supera svariati test che mettono alla prova il materiale. Le prove vertono sul numero di difetti della superficie, l’ umidità, spessore e altri parametri.

http://en.wikipedia.org/wiki/BS_1088

Quanto costa, dove comprarlo:

premesso che in linea teorica il compensato marino differisce da quello normale per il tipo di incollaggio, il prezzo varia in funzione dello spessore e dell’essenza. A scopo indicativo, il prezzo del compensato marino essenza okumè varia dai 9 ai 27 euro a mq, passando dallo spessore di 10mm a quello di 30mm. Un pannello di okoumè fenolico 250cmx200cm, spessore 3cm, viene venduto a 130-140 euro circa. Prezzi più bassi dell’ ordine del 20-25% circa si riferiscono a compensati marini realizzati con essenze poco pregiate, per quali si parla di circa 7-8 euro a mq circa per compensati di 12mm di spessore. Si compra presso qualsiasi negozi di fai da te e bricolage. Viene fornito in pannelli standard da 250/310 x 122/153/183 cm negli spessori compresi tra 4 e 50 mm per il compensato marino di Okoume’ e negli spessori compresi tra 4 e 30 mm per quello realizzato con Mogani africani.

Sottomarini

Sottomarini

I primi battelli che avevano caratteristiche di sommergibili (prima metà 1600) erano costituiti da scafi di imbarcazioni posizionate l’ una sull’ altra cosi da risultare simili ad una noce e impermeabilizzate ed incollate con pece. Questo non permetteva però di avere sistemi di propulsione per il fatto che non era possibile creare aperture nello scafo.

Con l’ avvento dell’ acciaio è stato possibile studiare un sistema di pale e quindi un metodo di propulsione.

La più importante caratteristica da segnalare è la differenza tra sottomarini e sommergibili, infatti i primi sono natanti progettati per la crociera sottomarina, i secondi invece sono mezzi che sono stati progettati per navigare emersi, ma con la possibilità di immergersi all’ occasione (potendo però mantenere una velocità inferiore se immersi).

La struttura del sottomarino è formata da due scafi: lo scafo esterno o scafo leggero, il quale imposta la forma idrodinamica del sommergibile, e lo scafo interno o scafo resistente, il quale deve far fronte appunto alla pressione idrostatica. La parte abitata del sottomarino è totalmente contenuta all’interno dello scafo resistente, mentre la zona tra i due scafi è divisa in sezioni dette casse.

Per entrambe le tipologie di natanti il principio di Archimede è quello che posiziona in assetto e permette la navigazione del mezzo tramite le CASSE.

Grazie a questi serbatoi il mezzo si riempie di acqua e di combustibile e riesce ad avere assetti positivo o neutro, ossia sulla superficie dell’ acqua o sotto di essa (alcune casse sono adibite a rimettere in sesto l’ assetto per esempio dopo che vengono espulsi i siluri, o vengono riempite con olii o acqua potabile).

In principio lo scafo di questi battelli era unico con problemi legati alla pressione dell’ acqua a certe profondità e quindi l’ integrità sia dei serbatoi di carburante che dell’ equipaggio, il passaggio successivo fu l’impiego di due scafi stagni ed indipendenti che permettevano di mantenere al sicuro equipaggio e serbatoi ma i costi di produzione erano troppo elevati e quindi si passò ad una scocca esterna ibrida dove le parti piu delicate del mezzo stavano in uno scafo indipendente ma il resto del sottomarino rimaneva dentro uno scafo più esterno; grazie a quest’ innovazione i costi diminuirono e i natanti avevano caratteristiche abbastanza buone da reggere gli investimenti per la produzione.

Per quanto riguarda la forma sono state sperimentate molteplici soluzioni fino ad arrivare alla svolta con il cilindro che grazie ad un sistema di timoni orizzontali e verticali evitava il rollio in fase di immersione e permetteva minori consumi di carburante per per le caratteristiche idrodinamiche della forma stessa.