VarioTEX

La volontà è quella di ipotizzare un “materiale variabile” ovvero capace di variare il suo aspetto superficiale in base alle condizioni climatiche ambientali. Questo significa che il materiale reagirà comportandosi in maniera diversa se esposto a calore,freddo,acqua o vento. L’idea è di ottenere un materiale “vivo”, che sia in grado di cambiare a seconda dell’esposizione cui è sottoposto.

L’ipotesi è di arrivare all’ottenimento di questo particolare materiale in due modi :

– attraverso l’ideazione di una nuova matrice-fibra tessile “intelligente” microforata al cui interno sono posizionati dei minuscoli dischetti tondi collegati alla matrice, questi tondini hanno funzione di valvola.

– avvalendosi della nanotecnologia nel settore tessile e con l’utilizzo di tecnologie già esistenti come lo stampaggio di TNT (tessuti non tessuti) e materiali termo cromici.
La nuova fibra tessile dovrebbe essere realizzata con materiale resistente e leggero ma anche impermeabile per questo motivo abbiamo pensato ai tessuti non tessuti che sono principalmente delle strutture tessili piane prodotte con tecnologie diverse dalla tessitura e dalla maglieria.
variotex esploso
Con questa fibra microforata il materiale otterrebbe una struttura principale capace di “aprirsi e chiudersi” quando sollecitata da agenti climatici. Cosi si avrebbe un materiale super-traspirante quando le valvole sono in posizione verticale, aperte ed ermetico quando sono in posizione orizzontale, chiuse.
Superficialmente la fibra subirebbe un processo di teflonatura ovvero un trattamento che rende il tessuto idro/olio repellente ed un trattamento “flame retardant” per la non combustione.

 


Inoltre , con l’applicazione di speciali vernici termo cromiche questo tessuto cambia il suo colore a seconda della temperatura cui è esposto. Questo ci permette di rilevare i cambiamenti di temperatura visibilmente sul tessuto in quanto questo varierà il suo colore superficiale.
Al di sotto della fibra madre, per rinforzare il tessuto, sarebbe accoppiato uno strato protettivo più spesso composto da fibre resinate.

http://www.docbrown.info/page03/sms01.htm

L’applicazione di questo materiale trova possibili sviluppi nel settore del vestiario tecnico, dell’abbigliamento sportivo,dei prodotti da campeggio ma anche nell’arredamento di interni ed esterni, potendo essere utilizzato come rivestimento delle pareti, tende e separé o come rivestimento in edilizia.

esempi di applicazione di Variotex

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la capacità di essere termocromatico da a Variotex la possibilità di essere utilizzato, in questo caso, come termometro vedendo la gradazione direttamente sul tessuto

EsempTessutoTermoccrom

Variotex applicato come rivestimento alle pareti, sotto l’effetto della luce, cambia il suo aspetto facendo comparire particolari disegni sulla sua texture superficiale

Il costo e la velocità di produzione, la personalizzazione ed i più svariati utilizzi sono il punto chiave di Variotex.

TNT – TESSUTO NON TESSUTO

10gsm_100_Polypropylene_Hydrophilic_Spunbond_Nonwoven_Fabric

 

E una struttura tessile piana prodotta con tecnologie diverse dalla tessitura e dalla maglieria; consiste in un velo di fibre (per es., polipropilene, rayon viscosa) tenute insieme con procedimenti di collegamento meccanico, chimico, termico. Pertanto i tnt sono una particolare categoria di prodotti che non prevedono nel loro ciclo di fabbricazione la filatura e non comprendono i feltri e i cosiddetti materiali composti. I primi risalgono al 1930 circa, allorché alcuni ricercatori studiarono il modo di produrre surrogati del cuoio e di ridurre i costi di produzione dei tessuti eliminando le costose fasi della filatura e della tessitura.
Il successo dei non tessuti è dovuto principalmente alla possibilità di fornire prodotti funzionali, con significativi vantaggi di costo, conseguenza diretta della relativa semplicità dei processi di fabbricazione e delle elevate potenzialità degli stessi. L’impiego principale è rappresentato da articoli da gettare dopo l’uso (bende, fasciature, materiali per pulizia); tuttavia, quote significative sono rappresentate dai durevoli come geotessili (teli per risanamento biologico del terreno, materiali drenanti per costruzioni stradali e ferroviarie, sottofondo per impianti sportivi), articoli per intrafodere nei prodotti di abbigliamento, articoli per arredo della casa, prodotti per l’industria automobilistica (sia per l’arredamento interno della carrozzeria sia per la componentistica come filtri e guarnizioni), isolamenti e rivestimenti per l’edilizia e materiali per l’agricoltura (reti di protezione, impermeabilizzanti ecc.).

Esistono numerosi tipi di processi per la produzione dei non tessuti tutti comunque articolati su tre fasi: formazione del velo o del fondo, coesionamento del medesimo, post-trattamenti per migliorare il prodotto.
Nella fase di formazione del velo le fibre vengono disposte in una struttura piana, durante la quale si ottiene un semilavorato in cui la coesione tra le fibre è piuttosto debole e non ne permette l’impiego senza successive lavorazioni. Nella fase di coesionamento del velo, i veli formati nella fase precedente debbono essere legati per ovviare alla loro debole coesione.
Le tecniche più usate sono:
a) per via chimica, mediante la quale il coesionamento è realizzato attraverso l’applicazione di un collante effettuata o con immersione totale del velo o a spruzzo;
b) per via meccanica, attraverso cui le fibre sono legate per aggrovigliamento delle stesse;
c) con filo di cucitura, da cui si ottengono prodotti soffici di grosso spessore, per es. ovatte per particolari usi;
d) per via termica, grazie alla quale le fibre che formano il velo vengono saldate l’una all’altra per effetto del riscaldamento. In seguito, allo scopo di ottenere sul manufatto proprietà e caratteristiche particolari, possono essere effettuate diverse operazioni tra le quali: la goffratura, la stampa, l’accoppiamento ad altri trattamenti per influenzare proprietà come la porosità, la traspirabilità, l’assorbimento, l’idrorepellenza ecc.

Storicamente il primo uso del termine “tessuto non tessuto” è stato usato per designare un prodotto ricavato con un metodo particolare di lavorazione della carta. Lo scopo è di ottenere un succedaneo dei tessuti economico e pratico. Viene utilizzato soprattutto per fare tovaglie usa e getta ed altri prodotti simili.
Esempi di materiali nonwoven includono sia fibre naturali sia sintetiche, comprendendo per esempio il cotone idrofilo (ovatta) ed il feltro.
Tuttavia lo stesso termine di tessuto non tessuto è ora usato anche per un prodotto che si ottiene con l’utilizzo di resine e fibre sintetiche non tessute, preferibilmente di poliestere, le quali subiscono complessi e ripetuti procedimenti. In tal modo è possibile pervenire ad un prodotto finito particolarmente adatto a vari campi e applicazioni.

Caratteristiche

Le caratteristiche di un ottimo tessuto non tessuto sono:

• idrorepellenza
• resistenza a temperature basse ed anche elevate
• morbidezza o almeno non abrasività al tatto (il che lo rende utilizzabile per pulire, per rimuovere macchie o per spolverare).

Una particolare lavorazione è lo spunbonded, consistente nella fusione del polimero, che viene successivamente forato e pressato, migliorando la morbidezza del prodotto e la possibilità di renderlo molto sottile.

Applicazioni

Gli usi industriali sono tra i più disparati e, negli anni recenti, i tessuti e le fibre nonwoven hanno sostituito materiali come le schiume poliuretaniche. Fra gli usi, come applicazioni industriali:
• Edilizia:
Per ricoprire o allestire soffitti e controsoffitti.
Una particolare utilizzazione di un prodotto “non tessuto” è il cosiddetto terbond ad alta e altissima danaratura, usato come substrato nelle costruzioni (prodotti geotessili). In genere si tratta di un TNT in filo continuo di poliestere, o in fiocco di polipropilene o poliestere, prodotto con tecnologie di filatura, agugliatura e/o legatura chimica.
• Arredamento: arredi residenziali e contract: carte da parati, divani, poltrone, sedie e complementi di arredo contengono spesso alcune parti in tessuto non tessuto.
• Abbigliamento medico: camici chirurgici sterili, teleria sterile per la creazione del campo operatorio si realizzano anche, cuffie e copriscarpe.
• Estetica: cuffie monouso che si utilizzano in estetica (es. centri abbronzanti, teli per lettini per massaggi e per lampade, pattine per centri estetici o per piscine, copriscarpa per piscina ecc.)
• Uso quotidiano: il tessuto non tessuto ha applicazione anche per la produzione di oggetti di uso ed utilizzo quotidiano, come ad esempio sacchetti, borse piccole e grandi per la spesa, per contenere giornali, materiale vario.
• Agricoltura: teli di protezione di piante, ortaggi, frutta, nelle serre o per lo sviluppo di semi ed ortaggi, viene usato soprattutto in agricoltura biologica, per pacciamatura in tal caso non è permeabile alla luce del sole e inibisce la crescita delle erbacce infestanti, di tipo permeabile alla luce del sole, viene usato per proteggere le piante e le colture orticole dalle intemperie dal freddo, dall’attacco dei volatili, lumache, insetti come afidi, mosche, ecc.In questo caso funziona anche da ombreggiante pe prolungare la produzione nel tempo.
• Abbigliamento generico:
Produzione di scarpe: componenti interni della calzatura.
Spalline per indumenti.
• Industria
Tele per filtri.
Imballaggi.
• Fotografia: fondali fotografici.
• Sport: Nell’equitazione è utilizzato per migliorare le qualità elastiche dei fondi dei campi gara di salto ostacoli.

LE PROPRIETA DELLE SOSTANZE

Tutti i materiali si deformano sotto l’azione di forze esterne e queste deformazioni possono scomparire o permanere quando vengono a mancare le forze che le hanno prodotte; si tratta delle sollecitazioni meccaniche. Queste sollecitazioni posso subire due tipi di deformazione:

– Elastica

Quando un corpo riprende la sua forma originaria dopo essere stato sottoposto ad una sollecitazione.

– Permanente

Quando un corpo permane nella sua deformazione dopo essere stato sottoposto ad una sollecitazione.

La resistenza di un materiale è il limite elastico della sua attitudine a sopportare, senza rompersi o deformarsi in modo permanente, le forze esterne che lo sollecitano.

Le sollecitazioni meccaniche possono essere di due tipologie :

– Statiche

Quando le forze esterne applicate mantengono un valore o intensità costante nel tempo (quindi con carichi statici privi di moto)‏.

– Dinamiche

Quando le forze esterne applicate agiscono in conseguenza di una variazione della sollecitazione nel tempo (quindi con carichi dotati di movimento)‏.

Le sollecitazioni statiche si suddividono in cinque categorie :

– Trazione

Quando le forze esterne applicate agiscono in conseguenza di una variazione della sollecitazione nel tempo (quindi con carichi dotati di movimento)‏.

– Compressione

Quando le forze, dirette lungo l’asse, tendono ad accorciarlo.

– Flessione

Quando la forza applicata tende a piegarlo o a fletterlo.

– Taglio

Un corpo è sollecitato a taglio per effetto di una forza applicata soltanto su una parte del corpo stesso, che tende, di conseguenza, a scorrere rispetto all’altra parte, mantenuta fissa da una forza contraria.

– Torsione

Quando è sottoposto ad una forza che tende a far ruotare una sezione del pezzo rispetto alla sezione immediatamente adiacente. Le forze giacciono sul piano perpendicolare all’asse del pezzo e tendono a torcerlo.

Le sollecitazioni dinamiche si suddividono in sette categorie :

– Elasticità

Proprietà di un corpo di riprendere forma e dimensioni originali dopo aver subito una deformazione di una forza esterna.

– Plasticità

La proprietà che presentano alcuni corpi solidi di subire, quando siano sottoposti ad uno stato di sollecitazioni intense, deformazioni di carattere permanente, tali cioè da permanere nel corpo anche quando lo stato di sollecitazione venga annullato.

– Durezza

Si definisce durezza la resistenza superficiale di un materiale ad essere scalfito da un attrezzo.La durezza è un valore numerico che indica le caratteristiche di deformabilità plastica di un materiale. È definita come la resistenza alla deformazione permanente.
Le prove di durezza determinano la resistenza offerta da un materiale a lasciarsi penetrare da un altro (penetratore). Esistono diverse scale per misurare la durezza dei materiali. Le più usate sono infatti:

Brinell
Vickers
Rockwell
Mohs

Le prove di durezza si eseguono con macchine provviste di penetratori con forme diverse e con diverse metodologie.

– Malleabilità

Proprietà di un materiale che indica l’attitudine a essere sottoposto permanentemente in qualsiasi forma senza subire rotture. In particolare l’attitudine di un materiale a essere ridotto in foglia sottile mediante laminazione o martellatura. Il termine malleabile deriva dal latino malleus e significa letteralmente “che si lascia modellare con il martello” .

– Duttilità

Proprietà di un metallo, lega o altro materiale che può essere deformato e ridotto in filo sottile senza subire rotture o scheggiature.

– Fusibilità

Proprietà di un metallo, lega o altro materiale che può essere sciolto e reso quindi di diversa densità a seconda della temperatura di fusione.

– Saldabilità

La saldabilità è l’attitudine propria di due pezzi dello stesso metallo di congiungersi insieme se portati ad un adatta temperatura, sovrapposti ed infine battuti con la mazza.

 

CHROME PLATING (rivisto da Edoardo Pretti)

La cromatura è un rivestimento di cromo su un manufatto di ferro o acciaio per proteggerlo.
Il Cromo (Cr) e un acciaio grigio, brillante, e duro che richiede un alto livello di polish e possiede un alto punto di fusione. E indoro, senza sapore e maleabile.
E usato con grande interesse grazie alla sua elevata resistenza alla corrosione e dalla sua durezza. La maggiore scoperta era che l’acciao poteva essere altamente resistante alla corrosione ed discolorazione aggiungendo il cromo con nickel per creare il stainless steel (acciao inossidabile).

Oro di cromo
Il “Chrome plating” si crea attraverso il processo di “Electroplating” che e una tecnica, usata in ambito industriale, che permette di ricoprire un metallo non prezioso con un sottile strato di un metallo piu prezioso o con altre caratteristiche sfruttando la deposizione Elettrolitica.Puo essere anche applicato su ogetti plastici.
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La cromatura può essere effettuata in vari modi:
Cromatura a caldo
Cromatura a freddo
Procedimento galvanico

Il trattamento galvanico, è una lavorazione industriale che serve per trattare le superfici metalliche, precedentemente pulite, sgrassate e trattate con acido, dando loro caratteristiche estetiche, di resistenza all’ossidazione e alla corrosione e di durezza particolari. Il processo di “doratura” dei metalli è un esempio di trattamento galvanico.
Il metallo viene immerso in una soluzione acquosa sottoposta a flusso di corrente continua, che permette agli ioni metallici di depositarsi e aggrapparsi alla superficie trattata.
Subito dopo il “bagno” galvanico, la superficie viene lucidata e resa omogenea. (questo ultimo procedimento veniva fatto fino ai primi anni 60, ora non viene più effettuato)

Cromatura a spessore ottenuta tramite processo galvanico, per ridare un determinato spessore ad un oggetto, sempre di ferro o acciaio, consumatosi durante l’utilizzo e rendendolo idoneo al reimpiego, sfruttando le caratteristiche di durezza del cromo, previa rettifica del pezzo stesso.
Questo procedimento è utilizzato ad esempio, negli inserti mobili degli stampi per l’estrusione dell’argilla, nell’industria laterizia, che si consumano per il continuo sfregamento con l’impasto di terra estruso ad alte pressioni.
Il processo di cromatura tradizionale (in uso nel campo dell’arredamento) prevede l’immersione del pezzo da cromare in una serie di bagni. In una prima serie di questi il pezzo viene sgrassato e pulito. Tra questi si ricordano i principali: soluzione elettrolitica di soda caustica, soluzione elettrolitica di acido cloridrico con relativi bagni di lavaggio. Il bagno principale (dove il pezzo sosta più a lungo) è quello della soluzione elettrolitica di nichel. Nei fatti, prima del riporto di cromo, è importante creare uno strato di nichel che uniformi il più possibile la superficie metallica a livello microscopico. Dopo un ulteriore lavaggio avviene l’immersione nella vasca della soluzione elettrolitica del cromo. Negli ultimi anni, oltre al cromo esavalente, si usa sempre di più il cromo trivalente, definito ‘ecologico’. Esiste poi la cromatura satinata (opaca) per la quale il processo è simile tranne che per l’ultimo bagno dove, con l’uso di particolari olii, si creano delle microbolle uniformemente distribuite sulla superficie del pezzo che danno il caratteristico aspetto opaco alla superficie stessa.
Cromatura flash: questa tecnica consente il deposito di piccoli spessore di cromo (0.003 – 0.007 mm), senza la necessità di operazioni successive di rettifica. Il processo richiede correnti molto elevate, ma tempi più ridotti rispetto alla cromatura tradizionale. Questo permette una produttività piuttosto elevata (300-400 pz/ora) e l’utilizzo di vasche molto più contenute (anche 30 l). È utilizzato per la cromatura di piccoli particolari (ad es. valvole di aspirazione/scarico di motori).

La cromatura include tipicamente queste fasi:
-sgrassaggio (Rimuovere la sporcizia)
-Una pulizia manuale per rimuovere ogni impurita superficiali
-Various pretreatments depending on the substrate
-Posizionamento nella vasca di cromatura, dove viene lasciata riscaldata a temperatura adatta
-Applicazione della corrente di placcatura per il tempo necessario per raggiungere lo spessore desiderato
Il materiale viene immerso in una vasca di placcatura che contiene una soluzione con una concentrazione di cromo. Una carica elettrica viene quindi applicato alla vasca. Lo spessore dello strato di cromo è determinata da quanto tempo il materiale rimane nella vasca. Quando rimosso, il materiale ha un luminoso, brillante strato di cromo sulla superficie.
è generalmente utilizzato per due motivi:
Il primo è per scopi decorativi. E generalmente applicato in strati sottili. Di solito viene applicato sopra una nichelatura lucida per realizzare un aspetto brillante esteticamente più gradevole
La seconda ragione per l’utilizzo di cromo e che può agire come uno strato di protezione. Questo è indicato come il “Cromo duro” ed è generalmente utilizzato in applicazioni automobilistiche e industriali.Il “Cromo duro” viene applicato in strati molto spessi che da una superficie strutturata ai metalli dopo il processo. In questi tipi di applicazioni, Il “Cromo duro” può ridurre l’attrito tra le parte meccaniche, aumentare la resistenza alla corrosione e permette al materiale di sopportare maggiori quantita di sfruttamento (e quindi usura).

IL POLISTIROLO

IL POLISTIROLO
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Il polistirene (chiamato anche polistirolo) è il polimero dello stirene.
È un polimero aromatico termoplastico dalla struttura lineare. A temperatura ambiente è un solido vetroso; al di sopra della sua temperatura di transizione vetrosa, circa 100 °C, acquisisce plasticità ed è in grado di fluire; comincia a decomporsi alla temperatura di 270 °C.
Il polistirene espanso si presenta in forma di schiuma bianca leggerissima, spesso modellata in sferette o chips, e viene usato per l’imballaggio e l’isolamento.

STORIA
Il polistirene fu scoperto per la prima volta nel 1839 da Eduard Simon, uno speziale berlinese. Dalla resina del Liquidambar orientalis distillò una sostanza oleosa, un monomero che chiamò styrol, dal nome tedesco della resina Styrax. Alcuni giorni dopo, notò che il monomero si era trasformato in una gelatina e le attribuì il nome di Styroloxyd (ossido di stirene), pensando che fosse un prodotto di ossidazione. Nel 1845 i chimici John Blyth e August Wilhelm von Hofmann dimostrarono che la stessa trasformazione dello stirene poteva avvenire in assenza di ossigeno, chiamarono la loro sostanza metastirene e fu dimostrato successivamente che la sostanza era identica allo Styroloxyd. Nel 1866 Marcellin Berthelot identificò correttamente il processo come una reazione di polimerizzazione.

PROPRIETA
Il peso specifico del polistirene quando non è espanso, è di 1050 kg/m3, visivamente si presenta trasparente, duro, rigido, molto resistente ad agenti chimici acquosi e con ottime proprietà meccaniche. Il polistirene espanso è un ottimo isolante elettrico per condensatori, ed è praticamente anigroscopico. Una prerogativa che lo rende estremamente versatile è la facilità con cui può essere colorato, sia con tinte lucide che opache. L’aggiunta del colore può essere fatta al momento dello stampaggio fondendo il polistirene espanso nello stampo del pezzo insieme al pigmento colorante oppure prima dello stampaggio, inglobando il pigmento nella massa del polimero prima di ridurlo in chips per lo stampaggio.

APPLICAZIONI
Il polistirene viene usato in molti settori applicativi per le sue proprietà meccaniche ed elettriche. Inoltre viene utilizzato come materiale per la creazione di modelli al posto della cera nei processi di fonderia detti a microfusione (lost foam). Il vantaggio rispetto alla cera, che deve essere sciolta e fatta uscire dallo stampo, è che il polistirene, a contatto con il metallo fuso, sublima lasciando così la cavità vuota. È anche largamente utilizzato per i sistemi di isolamento a cappotto, in particolare viene utilizzato l’EPS 120 in pannelli di diverso spessore e di dimensioni da 100×50 centimetri.

POLISTIRENE ESPANSO SINTERIZZATO (EPS)
L’EPS detto comunemente polistirene espanso è composto da carbonio, da idrogeno e per il 98% d’aria. Si presenta come materiale rigido e di peso ridotto. L’origine del prodotto è da ricercarsi nello stirene, un monomero ricavato dal petrolio, presente anche in alimenti come caffè, frumento, carne e fragole. Il polistirene espanso si ottiene attraverso la polimerizzazione dello stirene che si presenta sotto forma di piccole perle trasparenti. Queste ultime si espandono fino a 20-50 volte il loro volume iniziale grazie al contatto con il pentano (idrocarburo gassoso) e al vapore acqueo a 90°. All’interno delle perle viene a formarsi una struttura a celle chiuse che trattiene aria da cui derivano le ottime caratteristiche d’impiego dell’EPS come isolante termico. Per sinterizzazione intendiamo il processo di saldatura delle perle che, sottoposte nuovamente a vapore acqueo a 110-120°, si uniscono fra di loro fino a formare un blocco omogeneo di polistirene espanso. L’EPS ha una conduttività termica ridotta grazie alla sua struttura cellulare chiusa, formata per il 98% di aria. Questa caratteristica gli conferisce un’ottima efficacia come isolante termico.

POLISTIRENE ESPANSO ESTRUSO (XPS)
I granuli di polistirene vengono immessi in un estrusore a vite senza fine dove vengono fusi; si insuffla poi del gas in pressione, e il fuso esce nella forma voluta attraverso una trafila posta in testa all’estrusore. All’uscita, la differenza di pressione determina la schiumatura del gas dal polistirene.

IMPIEGO SETTORE EDILE
Il primo e più importante uso dell’EPS in edilizia è costituito dal suo impiego come isolante termico in edifici sia nuovi che in fase di ristrutturazione. Grazie alla sua efficacia come materiale isolante, l’EPS svolge un ruolo prezioso: contribuisce infatti al risparmio dei combustibili fossili usati per il riscaldamento e riduce le emissioni di anidride carbonica che concorrono alla creazione dell’effetto serra. L’EPS prodotto in lastre viene impiegato nei seguenti casi: isolamento dei tetti a falde e dei tetti piani, isolamento delle pareti verticali dall’esterno (o isolamento a cappotto), isolamento delle pareti verticali in intercapedine e dall’interno, isolamento di pavimenti e soffitti.

DURATA
L’analisi svolta delle influenze che i fattori ambientali, come temperatura e umidità, e le sollecitazioni di lavoro hanno sulle caratteristiche dell’EPS, mostra che esso può garantire per un periodo illimitato le prestazioni che gli vengono richieste. Ciò è dimostrato da anni di esperienza applicativa su scala vastissima ed in particolare da numerose verifiche delle caratteristiche effettuate su EPS in opera da decenni. Sono quindi da confutare decisamente le voci di scarsa stabilità nel tempo, che si sono spinte fino ad affermare l’esistenza di una “sublimazione”, affermazione fiscamente senza senso.

RESISTENZA ALL’UMIDITA
L’EPS è permeabile al vapore acqueo, quindi è traspirante, ma è impermeabile all’acqua. La permeabilità al vapore acqueo fa si che all’interno di edifici e ambienti isolati con polistirene espanso non si formino muffe.

COMPORTAMENTO AL FUOCO
Il polistirene, quale composto di carbonio e idrogeno, è di sua natura un materiale combustibile. Esso inizia la sua decomposizione a circa 230-260°C, con emissione di vapori infiammabili, ma soltanto a 450-500°C si ha una accensione. La successiva propagazione della fiamma avviene spontaneamente nell’EPS normale, se vi è sufficiente apporto di ossigeno, mentre nell’EPS a migliorato comportamento al fuoco (EPS/RF), ottenuto con opportuni additivi, la propagazione cessa al venir meno della causa di innesco. Le normative distinguono il comportamento dei materiali combustibili con una opportuna classifica. Il polistirene nudo si colloca generalmente nelle classi E oppure D e superiori se rivestito (secondo EN 13501-1).
L’EPS richiede una certa energia per la sua accensione: una scintilla o una sigaretta accesa non sono sufficienti a generare una fiamma.
L’EPS si trova generalmente protetto da altri materiali e non ha immediata disponibilità dell’aria necessaria alla sua combustione (circa 130 volte il suo volume).
La combustione può sviluppare essenzialmente ossido di carbonio al pari di altri materiali lignei presenti nella costruzione o nell’arredamento ma in proporzione le quantità sono molto più ridotte. La combustione dell’EPS non produce diossina che quindi non si ritrova nei fumi prodotti durante un incendio.

COMPORTAMENTO DELL’EPS :
Temperatura di decomposizione 300-400° C (primi segni di cedimento).
Temperatura di innesco della fiamma 360-370° C.
Temperatura di auto accensione 450-500° C 490°.
Temperatura di autoaccensione dello stirene 490° C .

Telecomando per automobile telecomandata

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Componenti principali : 4 (scocca,pulsante di accensione e spegnimento,antenna e scheda madre (circuiti elettronici stampati)

Materiali : scocca, pulsante di accensione e levette direzioni in materie plastiche, Termoplastiche, ABS ; antenna in acciaio e scheda madre in vetronite e rame

Tecnologie di produzione : Stampaggio ad iniezione di materie plastiche per tutti i componenti al di fuori dell’antenna che è invece ottenuta tramite una trafilatura dell’acciaio

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La scocca é costituita da 3 parti :

– La parte frontale, che ospita i fori per il pulsante di accensione e spegnimento e per le leve direzionali

– La parte retrostante, che si incastra a quella frontale tramite degli incanalamenti, é fissata con 4 viti e ospita l’alloggiamento delle batterie

– Lo sportellino del vano batterie, che si incastra al retro per pressione e serve per non far fuoriuscire le batterie dalla loro sede

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Nelle immagini sopra, raffiguranti la parte interna delle due scocche, si possono notare chiaramente le canaline ai lati che servono per incastrare le parti. Inoltre si possono vedere bene i tondini in rilievo, specialmente sulla scatoletta delle batterie, che sono il risultato della pressione esercitata dagli estrattori dello stampo. Infatti questi, spingendo il pezzo appena stampato, ancora caldo, fuori dallo stampo, hanno lasciato il segno evidente della loro spinta.

Nella scocca dell’immagine a destra, quella del retro, si vede spuntare un cavo rosso che é quello che, saldato a stagno sui contatti della scatola delle batterie, trasmette l’elettricità alla scheda madre, la quale a sua volta conferisce il segnale alle leve direzionali.

Il pulsante di On/Off é anch’esso realizzato con uno stampaggio, é posizionato al centro del telecomando ed incastrato su di una levetta nera collegata al circuito stampato per un’attivazione diretta dell’accensione.

L’antenna flessibile in acciaio é realizzata con il processo di trafilatura del metallo, ovvero quel processo che determina l’assottigliamento di un filo metallico fino a renderlo del diametro desiderato. Al culmine del filo di acciaio si trova un tappino di ABS che ha la funzione di contenere l’estremità/la punta del filo in modo che questa non rechi danni dovuti al suo essere appuntita. La funzione primaria dell’antenna é quella di mantenere in contatto il telecomando con il veicolo da telecomandare in modo che quest’ultimo esegua gli imput emessi dal telecomando.

La scheda madre o circuito stampato  é l’elemento più interno al telecomando. E costituito prevalentemente da un sandwich di vetronite e rame. La vetronite é un particolare materiale, molto resistente e soprattutto decisamente isolante. Viene realizzata in appositi stabilimenti chimici a partire da vari strati di tessuto in fibra di vetro, che vengono sovrapposti, impregnati con una apposita resina ad alte temperature,e laminati nella forma finale.

La scheda madre alloggia, oltre ai circuiti, il pulsante di accensione e le due leve direzionali,che sono incastonate su di essa e si muovono nelle due direzioni grazie all’ausilio di molle interne.

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Cavo dati ethernet

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Componenti : 3 ( testina o connettore, fili interni, rivestimento esterno )

Materiali : testina in materie plastiche, Termoindurenti, resine epossidiche con piastrine conduttrici in rame, filamenti interni al cavo in rame, rivestiti da una membrana in Polietilene (PE), guaina esterna contenente tutti i fili in PVC

Tecnologie di produzione : Stampaggio ad iniezione per le testine ed estrusione dei filamenti di rame e dei rivestimenti in PVC

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La testina é la parte più estrema del cavo, all’interno di essa vengono bloccati i filamenti di rame, ogni filamento é tenuto a contatto con una piastrina di rame che trasmette l’impulso ricevuto dai fili. La testina contenente i fili é la parte che va ad incastrarsi nell’alloggiamento di modem o computer per la trasmissione dei dati. Una ulteriore garanzia per l’incastro della testina nell’apposito foro é l’aletta in posizione obliqua che si flette quando viene inserita la testina e torna in posizione una volta entrata in sede, non permettendo l’uscita imprevista del cavo

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La calotta esterna é appunto il rivestimento, un estruso di PVC, che ha la funzione di contenere i fili al suo interno e serve anche da ulteriore protezione isolante

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I fili interni che trasmettono i dati da una testina all’altra sono spessi circa mezzo millimetro e sono in rame. I rivestimenti in (PE) sono colorati per facilitare il corretto innesto nella testina da parte dell’operatore

Auricolare per telefono cellulare

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Componenti : 5  (cuffie,microfono,pinza,cavo,jack)

Materiali :  corpo cuffie e guscio microfono in materie plastiche, Termoplastiche, ABS ; cavo con guaina in PVC e connettori interni in RAME

Tecnologie di produzione : Stampaggio ad iniezione per i componenti in ABS ed estrusione per il rivestimento in PVC

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Le cuffie sono composte da 5 elementi :

– La scocca (divisa in due parti) realizzata con stampaggio ad iniezione e successivamente verniciata serve ad alloggiare l’altoparlarlante

– L’altoparlante é il riproduttore di suoni che trasferisce gli impulsi elettrici in audio dandoci la possibilità di sentire. Ha le dimensioni e la forma di un bottone, costituito da un involucro in alluminio traforato ed una membrana interna che emette delle vibrazioni che si traducono in suoni

– La grigietta interposta tra l’altoparlante e la protezione gommata nera in PVC é in fibra di acciaio ed ha la funzione di protezione per l’altoparlante

– La protezione nera in PVC é l’ultima parte della cuffia, la più esterna, quella che va a diretto contatto con l’orecchio, perciò serve come protezione per l’orecchio stesso in quanto ammortizza in parte l’impulso sonoro ed ha la funzione di rendere la cuffia più confortevole all’utilizzo

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Il microfono é composto da 5 elementi :

– Il guscio ( costituito da 2 elementi) serve a contenere il microfono ed il tastino della regolazione del volume, anch’esso come le cuffie, é realizzato con la tecnica dello stampaggio

– Il piccolo elemento argentato é il tastino esterno che va a premere sul tastino interno, dando un imput al circuito elettrico che alza la tonalità

– Il microfono,nella foto é il pallino nero e  argento in alto, ha la funzione di percepire i suoni immessi e di trasferirli tramite i collegamenti elettrici all’apparecchio telefonico

– Il tastino del volume é l’elemento quadrato nella parte centrale destra della foto ed é un contatto che, premuto ongi volta, trasferisce un impulso elettrico al dispositivo telefonico

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La pinza é composta da 3 elementi :

– Le pinze (costituite da 2 elementi), realizzate con stampaggio ad iniezione, dotate di un anello per il passaggio del cavo

– La molla ,che serve a tenere in tensione le pinze quando queste vengono sollecitate

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Il cavo é costituito da 2 parti :

– Una guaina contenitiva e protettiva che viene prodotta tramite una estrusione di PVC

– Una filiera interna di rame che trasmette gli impulsi elettrici dall’apparecchio telefonico alle cuffie

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L’uscita o jack é composta da 2 parti :

– La calotta esterna in pvc che accoglie lo spinotto per il collegamento al telefono

– Lo spinotto che serve ad innestare il cavo degli auricolari all’interno del foro predisposto nel telefono

https://tecmatied.wordpress.com/2013/02/08/stampaggio-ad-iniezione/