HSF _ Half Solid Foam (inventato)

 

Half Solid Foam è una normalissima gommapiuma all’apparenza, ma con la particolarità di poter essere compressa da tutte le direzioni tranne una. In un verso questa gommapiuma non è comprimibile. Ho ideato HSF con l’obiettivo di ottenere un nuovo materiale in grado di poter essere compresso notevolmente almeno in una direzione ma, una volta rilasciata la forza di compressione, avesse caratteristiche volumetriche importanti e morbide.

Il poliuretano espanso presenta già una notevole voluminosità ed è possibile comprimerlo in tutte le direzioni, quindi per ottenere una resistenza che blocchi la compressione in una direzione la soluzione è stata quella di inserire delle aste di poliuretano al suo interno. Il poliuretano solido che si trova internamente al volume di espanso blocca la compressione solamente in una direzione, quella delle asticelle, mentre negli altri due versi il volume rimane altamente comprimibile.

La resistenza a compressione varia a seconda della densità del poliuretano espanso per i due versi di compressione, e la resistenza a compressione nel terzo verso varia a seconda della quantità di poliuretano solido.

Questo nuovo materiale denominato Half Solid Foam, ovvero Schiuma Mezza Solida, si presta per applicazioni come questa:

Poltrone comprimibili per esser riposte

Poltrone comprimibili per esser riposte

 

Grazie all’HSF è possibile realizzare una poltrona come questa in grado di esser morbida, ma con una struttura di sostegno interna che regga la persona seduta e non la faccia sprofondare. La caratteristica principale della gommapiuma, ovvero la comprimibilità, è sfruttata per permettere all’utente di comprimere la poltrona in fase di stoccaggio e di espanderla in fase di utilizzo a diversi livelli per un uso da singolo o in coppia.

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Cinghie per compressione

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Esploso della poltrona con indicazione sul posizionamento dell’HSF

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Taglio Laser e taglio ad acqua

TAGLIO LASER

Il laser può tagliare i materiali in base a tre principi diversi: per vaporizzazione, per fusione o per combustione. In tutti e tre i casi, il processo di taglio si innesca e si mantiene grazie all’energia che il raggio laser può concentrare in un punto molto piccolo, durante il processo di taglio l’energia assorbita dal materiale nella zona in cui il fascio laser è focalizzato viene trasformata in calore. Questo calore provoca localmente un rapido aumento della temperatura del pezzo; la fusione e/o la vaporizzazione della zona di interazione determinano la formazione di un foro. Esso può essere cieco o passante.

Il processo di taglio e completato da un gas d’assistenza che ha la funzione di soffiare via il materiale vaporizzato/fuso.

Taglio a fiamma

Il taglio a fiamma è un procedimento standard che taglia prevalentemente l’acciaio da costruzione.

Il taglio a fiamma necessita di ossigeno come gas di taglio. L’ossigeno viene soffiato nella fessura di taglio con pressioni fino a 6 bar. Lì il metallo riscaldato reagisce con l’ossigeno: l’ossidazione libera molta energia – fino a un quintuplo dell’energia laser – e supporta il lavoro del raggio laser. Il taglio a fiamma consente alte velocità di taglio e la lavorazione di lamiere spesse.

Taglio per fusione

Con il taglio laser per fusione si tagliano tutti i materiali fondibili, come ad esempio i metalli.

Come gas di taglio per il taglio laser per fusione si utilizza l’azoto o l’argon. Esso viene spinto nella fessura di taglio con pressioni tra 2 e 20 bar. L’argon e l’azoto sono gas inerti, ciò significa che non reagiscono con il metallo fuso nella fessura di taglio, ma si limitano a farlo fuoriuscire verso il basso. Contemporaneamente schermano il bordo di taglio dall’aria. Il vantaggio è che i bordi non si ossidano e non devono più essere rifiniti. Per il taglio è tuttavia disponibile solo l’energia del raggio laser.

Taglio per sublimazione

Alta qualità del bordo di taglio per applicazioni di precisione.

Con questo procedimento il laser fa evaporare il materiale riducendo al minimo la fusione. Il vapore crea nella fessura di taglio un’alta pressione che fa fuoriuscire con forza la massa fusa verso l’alto.
Il gas di processo, l’azoto, l’argon o l’elio, scherma le superfici di taglio solo dall’ambiente. Esso fa sì che i bordi di taglio siano inossidabili. Per questo motivo è sufficiente una pressione del gas di 1 – 3 bar. L’evaporazione del metallo richiede più energia della fusione. Il taglio per sublimazione necessita quindi di potenze laser elevate ed è più lento di altri metodi di taglio. D’altra parte produce bordi di taglio di alta qualità.

Macchina del taglio laser:

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I vantaggi del taglio laser:
– bordi di taglio stretti e paralleli
– zona termicamente alterata molto ridotta
– capacità di operare sui profili complessi e con raggi di curvatura molto ridotti
– nessuna distorsione meccanica del pezzo
– capacità di taglio indipendente dalla durezza del materiale
– possibilità di tagliare materiali già rivestiti superficialmente
– facile integrazione in sistemi automatici
-capacità di adeguamento a mutate necessità produttive

 

 TAGLIO AD ACQUA 

Il taglio a getto d’acqua è una tecnologia di taglio che utilizza un getto d’acqua ad altissima pressione (fino a 7000 bar) per tagliare numerose tipologie di materiali.

Esistono due metodi di taglio ad acqua:

Taglio con getto d’acqua pura

E’ utilizzato per il taglio di materiali teneri quali tessuti, elastomeri, fibre grezze, plastica, generi alimentari, carta, ecc. Il getto passa attraverso un orifizio diamantato con un diametro di un decimo di millimetro, convertendo l’energia potenziale dell’acqua in energia cinetica e permettendo di tagliare a una velocità di circa 800-1000 m/s, con una pressione di 4000 bar.

Taglio con getto d’acqua più abrasivo

Per quei materiali difficilmente separabili con il solo getto d’acqua, viene utilizzato il metodo di taglio con aggiunta di abrasivo. Con questo metodo si aggiunge all’acqua un flusso di particelle abrasive, in maniera da aumentarne il potere di erosione. Dopo l’aggiunta dell’abrasivo, l’acqua, l’aria e l’abrasivo vengono amalgamati in una camera di miscelazione, spinti nel focalizzatore ed accellerati. Il risultato di questa tecnica è un forte getto in grado di tagliare materiali di grosso spessore e di diversa consistenza, come metalli, ceramiche, roccia e vetro antiproiettile.

Contrariamente ai metodi di taglio tradizionali, la tecnologia del taglio ad acqua incontra il favore di tutti grazie al suo contenuto costo di investimento e costo produttivo ed alla sua flessibilità. Con questo sistema si possono tagliare i più diversi materiali, dal metallo alla plastica ed al granito. Uno spessore di 150 mm o più non rappresenta una difficoltà per questa tecnologia di taglio. Il getto d’acqua permette di ottenere un taglio di alta qualità sia su contorni semplici che estremamente complessi.

I vantaggi del sistema di taglio a getto ad acqua:
– nessuna alterazione termica, strutturale
– assenza di vapore, polveri , fumi
– assenza di rigenerazione utensile
– alta velocità di taglio
– alta precisione di taglio
– ottima qualità della superficie
– nessuna formazione di sbavature
– nessun bisogno di lavorazioni successive
– taglio degli angoli senza sbavatura
– fenditura minima nel taglio
– staffatura minima del pezzo
– esecuzione rapida di prototipi
– produzione flessibile, just in time
– consumo intelligente e ottimale del materiale con l’utilizzo di CAD

DYNAMIC WATERJET

Il sistema Dynamic Waterjet con Active Tolerance Control (Controllo di Tolleranza Attivo) produce pezzi più precisi a velocità significativamente più elevate rispetto al taglio effettuato con impianti convenzionali.

Questo sistema in attesa di brevetto utilizza un nuovo sistema di movimento avanzato che incorpora modelli di taglio matematici unici, in grado di controllare un piccolo braccetto articolato fissato alla testa di taglio.

Questo braccetto consente alla testa di taglio di inclinarsi in ogni direzione, compensando il ritardo di getto e la conicità che si verifica con le macchine per il taglio a getto d’acqua convenzionali.

Tornitura in lastra / Metal spinning

La tornitura in lastra, in inglese detta metal spinning, è un processo di lavorazione dei metalli mediante il quale un disco o un tubo di metallo viene ruotato ad alta velocità grazie ad un tornio e formato mediante appositi utensili manuali oppure a controllo numerico computerizzato.

Tornitura a mano con utensili

Tornitura CNC

La Tornitura in Lastra, è nata con l’intento di investire minor tempo e risorse nello stampaggio di prodotti, di forma cava e complessa, con costi contenuti, e con un ottimo standard di qualità. Con la tornitura in lastra è possibile realizzare prototipi di prodotti complessi, per verificarne il funzionamento o simularne le operazioni di assemblaggio. Con l’utilizzo di un semplice stampo opportunamente sagomato e di un utensile a rullo e/o palo, e la minimizzazione dello sfrido (scarto dovuto al taglio del disco), si conferisce una notevole importanza economica ai prodotti ottenuti.

Prodotti in tornitura da lastra di metallo

Gli artigiani utilizzano il processo per la produzione di dettagli architettonici, illuminazione di specialità, prodotti per la casa e decorativi ed urne. Le applicazioni commerciali includono pentole, coperchi, bombole del gas, campane e contenitori di rifiuti pubblici. I metalli ai quali si può applicare questa tecnologia di lavorazione sono tutti quelli duttili, come: alluminio, acciaio inossidabile e ottone.  Il diametro e la profondità di parti formate hanno come unico limite le dimensioni delle apparecchiature disponibili.

Lampade per coltivazione indoor (a cura di Marco Boccellato, con aggiunte di Jonni Bongallino)

La coltivazione indoor consiste nel far vivere e crescere in un ambiente chiuso, come può essere una casa, delle piante. La coltivazione indoor si divide in tre diverse scuole: Coltivazione in Terra, Idroponica e Aeroponica; nelle quali cambia sostanzialmente la base dalla quale la piante attinge i propri nutrimenti.

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L’elemento che accomuna tutte le coltivazioni indoor è l’illuminazione, costituito da lampade studiate appositamente per emettere raggi luminosi favorevoli allo sviluppo della vegetazione.

Queste lampade hanno il difetto di consumare notevoli quantità di energia e per questo motivo consiglio di rivolgersi alla generazione di lampade per coltivazione a risparmio energetico.

Le lampade da coltivazione standard (NON a risparmio energetico) sono le lampade HPS (High Pressure Sodium) appartengono alla categoria delle lampade a scarica, o lampade a luminescenza ad alta intensità (HID).

Queste lampade si basano sull’emissione di radiazioni elettromagnetiche da parte di un gas ionizzato. Questo processo avviene attraverso la produzione di una scarica elettrica.
Sono formate da un’ampolla di quarzo nel quale è contenuto il gas, che in realtà è il vapore di un elemento solido o liquido (come il sodio nel caso dell’HPS). La luce prodotta da questo tipo di lampade è di colore chiaro, ma tendente al giallo con elevati valori di rosso (circa 2500 gradi kelvin) ed hanno una vita di oltre 1500 ore.

Le lampade CFL invece, sono fluorescenti esattamente come quelle non specifiche per coltivazione.

La lampada fluorescente è una lampada a scarica in cui l’emissione luminosa è indiretta, perché l’emittente non è il gas ionizzato, ma un materiale fluorescente.

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A differenza di una lampada a incandescenza, quella a fluorescenza non può essere collegata direttamente alla rete, perché la lampada deve essere alimentata in limitazione di corrente e occorre una sovratensione che agevoli l’innesco. Per questo motivo si pone in serie alla lampada un dispositivo ad hoc, di norma un induttore (chiamato anche reattore).

Pro e contro

Le lampade fluorescenti hanno una vita media maggiore rispetto a quelle a incandescenza, ma la loro durata può essere fortemente influenzata dal numero di accensioni e spegnimenti, a meno che non si usi un pilotaggio elettronico: ognuna di queste operazioni, infatti, riduce la vita della lampada, a causa dell’usura subita dagli elettrodi per il maggior numero di preriscaldamenti richiesti. Il valore fornito dalle aziende produttrici è generalmente calcolato con cicli di accensione di 8 ore e va dalle 12-15.000 ore delle lampade tubolari alle 5-6.000 ore delle lampade compatte.
Il pilotaggio elettronico, invece, grazie al preriscaldo controllato dei catodi (elettrodi), ne ritarda il danneggiamento, consentendo un numero di accensioni praticamente infinito (oltre 60.000) e la precisione del controllo ne estende la vita ad almeno 10.000 ore. A differenza delle lampade a incandescenza, queste lampade perdono leggermente in quantità di flusso luminoso emesso nel corso del tempo, inoltre per i modelli meno recenti (con il preriscaldo non controllato, ad esempio quello a risonanza capacitiva) di lampade compatte possono impiegare generalmente qualche minuto per arrivare al massimo di emissione possibile dopo l’accensione.

Le lampade CFL sono adatte per piccoli spazi in quanto emettono luce non troppo intensa. Queste lampade non producono troppo calore quandi normalmente si installano a pochi centimetri sopra la cima delle piante in modo da limitare al massimo la dissipazione luminosa (ovvero che l’intensità luminosa si attenui a causa del percorso che deve fare prima di arrivare alle foglie). Queste lampade sono ideali per spazi inferiori a 0,8 metri quadri per le fasi di germinazione e di crescita vegetativa, momenti in cui le piante non richiedono particolari intensità luminose e in cui normalmente si usano vasi più piccoli che permettono di raggruppare più piante in uno spazio limitato.

Tuttavia quando si passa in fioritura, si usano vasi più grossi, le piante hanno bisogno di molta più luce per fare fioriture complete e profuse e hanno bisogno di essere spaziate di più tra loro. In questo caso si possono usare lampade a scarica di tipo HPS (temperatura di colore a circa 2700K°, luce giallognola, ideale per la fioritura) e MH (a 4000K°, luce bianca fredda, ideale per la vegetativa). Queste lampade emettono quantità di luce molto maggiori rispetto alle CFL ma anche calore. Per questo motivo bisogna ricordarsi di mantenere una distanza minima tra la lampada e le piante in modo che queste non vengano bruciate nelle parti alte. Se si usano lampade a scarica è sempre importante considerare l’altezza del proprio spazio di coltivazione in modo da essere sicuri che ci sia abbastanza spazio verticale per farci stare tutto.

LAMPADE LED : per la coltivazione in door

Jonni Bongallino APLIMENTO DELL ARGOMENTO lampade per la coltivazione indoor

Usare lampade a LED per far crescere le piante quando la luce solare non è disponibile? Questa tecnologia di illuminazione può rivelarsi molto vantaggiosa: i led sono efficienti, a basso consumo energetico, scaldano poco e durano moltissimo.

Come funzionano?
Ogni pigmento delle piante assorbe alcuni colori di luce meglio di altri. La clorofilla assorbe molto bene la luce rossa e quella blu, ma non quella verde; dato che la pianta utilizza la clorofilla per la fotosintesi, questo processo risulta più efficiente con luce rossa e blu che con l’equivalente di luce verde. 

 

Spetro di assorbimento della luce e fotosintesi clorofiliana

Le classiche lampade di crescita (HID, incandescenza, fluorescenza), utilizzate per coltivazioni indoor, producono una luce con lunghezza d’onda da 380 nm (lampade UV) a circa 880 nm (lampade a infrarossi). Le piante utilizzano lunghezze d’onda da 400 nm (luce blu) a 700 nm (luce rossa) dunque tutte le normali lampade di  crescita emettono una buona parte di luce che le piante non sfruttano efficacemente.

 

 

 

Vi sono inoltre altri svantaggi nell’uso di lampade normali:
– il calore emesso che impedisce di collocare la fonte di luce troppo vicino alle piante
– l’elevato consumo energetico
– la durata della fonte di luce ( i neon andrebbero sostituiti ogni anno perchè perdono la loro luminosità)

Da pochi anni si stanno sperimentando coltivazioni indoor con lampade a LED (Light Emitting Diode), li ha utilizzati anche la NASA per illuminare colture idroponiche nello spazio!

Non presentano tutti gli svantaggi delle tradizionali lampade, ma molti benefici:
consumi bassissimi di energia ( si può risparmiare fino al 90% rispetto ad una normale lampada a incandescenza o fluorescenza)
durata elevata (dagli 8 ai 15 anni di vita)
poco calore emesso ( si evitano così problemi di surriscaldamento, consentendo di posizionare le luci vicino alle piante)
basse tensioni di alimentazione, come 12 Volt
copertura uniforme delle superfici illuminate, grazie all’angolo di proiezione della luce
– possibilità di sperimentare differenti combinazioni di colori (proporzione variabile fra luci rosse e blu)

Il pannello di LED autocostruito in funzione

In vendita si possono trovare pannelli di LED costruiti a questo scopo, relativamente economici (un pannello da 900 LED misti circa 120 euro). Basta una semplice ricerca in internet (cercando “LED grow lamp”).

E POSSIBILE RIPRODURNE UNA VERSIONE CASALINGA

 SI utilizzando piccoli pannelli a LED, in modo da poter sperimentare questa innovativa tecnologia di illuminazione sulle mie piante carnivore.

Ecco quello che si potrebbe utilizzare per  la realizzazione di un pannello luminoso di 48 LED alimentato a 12 Volt: una basetta preforata per circuiti, 12 LED blu ad alta luminosità (3.3V) con lunghezza d’onda di 465nm (nanometer), 36 LED rossi ad alta luminosità (2 V) con lunghezza d’onda di 650nm (nanometer), 4 resistenze da 120 ohms, 6 resistenze da 1 ohms, un alimentatore 12 V DC, un timer meccanico per gestire accensione e spegnimento delle luci, saldatore, filo e stagno.

Per calcolare il circuito e le resistenze ho utilizzato un comodo tool online con il quale si possono progettare altre varianti.

Circuito elettrico del pannello LED

Qui a destra il  circuito che in totale dissipa circa 2,5 W.

Come supporto per i pannelli luminosi ho riciclato un lampadario Ikea, che ha il vantaggio di essere dotato di due porta lampade orientabili in ogni direzione e movibili sulle guide di supporto, le quali servono anche per portare l’ alimentazione. La sicurezza dell’impianto è garantita dalla bassa tensione utilizzata, 12 Volt, che otteniamo dal trasformatore  la cui accensione è regolata dal semplice ed economico timer meccanico.

Dopo poco più di una settimana dalla realizzazione del terrario e dalla messa in funzione dell’illuminazione le piante carnivore sembrano gradire molto le luci.

Qui sotto potete vedere l’ impianto di illuminazione completo in funzione.

Impianto di illuminazione completo

Fonti: 

http://coltivazioneindoor.info

http://www.idroponica.it/

http://www.botanicaurbana.com/

http://it.wikipedia.org/wiki/Pagina_principale

http://www.enjoint.info/?p=249

Fresatura (a cura di Renato Belluccia con integrazione di Marco Boccellato)

La fresatura è una lavorazione meccanica a freddo per asportazione di truciolo, da parte di un utensile che ruota attorno ad un proprio asse su un pezzo in moto di avanzamento. E’ una lavorazione in forme complesse di parti metalliche o altri materiali. Per poter realizzare il pezzo finito è necessario che questo possa essere inscritto nel pezzo di partenza da cui verrà asportato il sovrametallo.

La lavorazione viene effettuata mediante utensili e frese, montate su macchine utensili quali fresatrici o fresalesatrici.

La fresatura, a differenza di altre lavorazioni più semplici, richiede la rotazione dell’utensile e la traslazione del pezzo: i taglienti della fresa, ruotando, asportano metallo dal pezzo quando questo viene a trovarsi in interferenza con la fresa a causa della traslazione del banco su cui il pezzo è ancorato.

Le fresatrici devono essere in grado di spostarsi sulla superficie del pezzo, questo può essere fatto in due modi:

  • Spostando il banco di lavoro su due assi X e Y, ed eventualmente alzando la testa motorizzata lungo l’asse Z
  • Lasciando il banco fisso e spostando la testa motorizzata lungo i tre assi.

Il ciclo lavorativo prevede normalmente una prima fase di sgrossatura, in cui l’asportazione viene fatta nel modo più rapido e quindi più economico possibile, lasciando un sufficiente sovrametallo per la successiva fase di finitura in cui si asportano le ultime parti eccedenti per raggiungere le dimensioni previste ottenendo una superficie più liscia.

La finitura, che consiste in una asportazione limitata di metallo, consente di rispettare il progetto per quanto riguarda le tolleranze delle dimensioni e il grado di rugosità delle superfici.

Il pregio principale delle fresatrici è di avere pochissimi limiti di forme realizzabili nelle lavorazioni e di poter svolgere con un solo programma di lavoro diverse operazioni complesse comprendenti forature, rettifiche, alesature, tagli, arrotondamenti…

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Video che mostra una incisione con fresa

 

▼ Marco Boccellato

FRESATRICE

Nella sua forma più semplice una fresatrice non è altro che un motore su cui è fissato, tramite un mandrino, la fresa (un utensile dotato di bordi taglienti) che ruota sull’asse della punta stessa. Il principio è lo stesso del trapano, ma le frese sono progettate per svolgere l’azione di taglio sul lato dell’utensile invece che sulla punta, quindi erodendo il materiale invece che forandolo. Esistono macchinari diversi, detti fresalesatrici,  in grado di effettuare operazioni di alesatura grazie alla grande precisione nel controllo del movimento e alla stabilità della testa motorizzata. L’alesatura è una lavorazione meccanica per correggere lievemente l’assialità e il diametro dei fori.

Le fresatrici devono essere in grado di spostarsi sulla superficie del pezzo, questo può essere fatto in due modi:

-Spostando il banco di lavoro su due assi X e Y, ed eventualmente alzando la testa motorizzata lungo l’asse Z

-Lasciando il banco fisso e spostando la testa motorizzata lungo i tre assi.

Il primo sistema è il più utilizzato per macchine di piccole dimensioni, mentre per quelle maggiori a più di tre assi, comunemente dette centri di lavoro, si usa il secondo metodo.

Le fresatrici possono essere controllate manualmente o con sistemi computerizzati: in questo caso la macchina viene definita a controllo numerico computerizzato (CNC).

Fresatrice manuale

Le fresatrici CNC più moderne sono dotate di sistemi automatici per la sostituzione degli utensili, in grado di rendere interamente automatizzato il processo produttivo: questo permette partendo dal materiale grezzo di arrivare ad un pezzo finito anche senza intervento umano, rendendo le lavorazioni più veloci ed economiche.

Le fresatrici sono macchine strutturalmente molto solide, perché devono assorbire le notevoli vibrazioni generate dalla testa motorizzata senza permettere a questa di oscillare o scuotersi. Quando si procede a lavorazioni su materiali duri o con velocità molto elevate si utilizzano liquidi lubrificanti per ottimizzare il raffreddamento della punta e per ridurre gli sforzi. Il lubrificante ha anche la funzione di trattenere le polveri e i trucioli per farli defluire in modo controllato, evitando che aumentino il consumo delle frese o ne intacchino il filo tagliente.

Liquido lubrificante

FRESE

Le frese per l’utilizzo su centri di lavoro sono standardizzate, lo sono anche quelle per le fresatrici tradizionali, anche se in misura minore.

Le fresatrici possono montare punte che comprendono il gambo d’attacco al mandrino e le lame su un unico pezzo.

I tipi più comuni di frese sono: fresa cilindrica, fresa troncoconica, fresa sferica (usate per lavori di finitura, le frese a testa sferica servono ad eliminare i “gradini” dei passaggi delle frese di grosse dimensioni usate nella sgrossatura), frese di forme particolari.

Frese

Stampaggio ad iniezione

Esempio di una macchina per stampaggio ad iniezione
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Schema di una pressa per lo stampaggio ad iniezione. La vite per iniezione introduce la materia plastica nello stampo, mentre il pistone idraulico, attraverso un meccanismo a ginocchio, tiene lo stampo chiuso: infatti l’iniezione della plastica avviene ad alta pressione e tende ad aprire lo stampo.Senza titolo-1
Nelle due immagini si nota lo scorrimento del portastampo in colore viola. Sul portastampo viola è montato il punzone mentre sulla parte blu fissa è montata la matrice.
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Prima fase: vengono introdotti i granuli e gli agenti. La vite incomincia a girare miscelando i granuli, mentre le resistenze riscaldano il materiale.
Seconda fase: la vite avanza e spinge la massa fusa nello stampo.
Terza fase: la vite, per compensare il ritiro volumetrico della massa fusa, post comprime il fuso a pressione più bassa finché la plastica si sia solidificata.
Quarta fase: l’iniezione è completata, la vite si ritira e il pezzo può essere estratto dallo stampo aperto.
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Seconda fase
La vite senza fine spinge la massa fusa nello stampo attraverso il canale d’iniezione ed inizia il riempimento dello stampo. Per l’elevata spinta, la macchina tiene chiuso lo stampo attraverso un pistone idraulico. Lo stampo è opportunamente riscaldato per permettere un buon flusso della plastica sino a riempire tutta la figura.
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Terza fase
La figura da stampare è completamente riempita: la vite senza fine esegue una post compressione a pressione più bassa per compensare il ritiro (la plastica fusa, una volta solidificata tende a ritirarsi, cioè a diminuire il suo volume): a questo punto la vite sospende la spinta e il pezzo si raffredda per qualche istante nello stampo in modo che la plastica si solidifichi completamente per permettere al pezzo stampato di uscire dallo stampo senza deformarsi.
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Quarta fase
Il manufatto si è raffreddato ed è diventato solido: è possibile aprire lo stampo per l’estrazione del pezzo stampato.
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Esempi di stampi ad iniezione per una sedia da giardino.
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Mouse meccanico

Il mouse è un dispositivo in grado di inviare un input ad un computer in modo tale che ad un suo movimento ne corrisponda uno analogo di un indicatore sullo schermo detto puntatore. È inoltre dotato di uno o più tasti ai quali possono essere assegnate varie funzioni.

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Materiali e tecniche di lavorazione: Il materiale principale è la plastica termoplastica in particolare l’Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS). L’intera scocca e parte degli elementi interni sono stampati ad iniezione di ABS. All’interno oltre alla scheda madre, c’è una sfera si metallo rivestita di una plastica gommosa.

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Componenti e funzionamento: La sfera è pesante, per garantire l’appoggio con il piano, e gommata per garantire attrito contro i sensori rotanti posti su due assi ortogonali all’ interno della scocca. C’è una rotella spinta da una molla, che preme la sfera in direzione dei sensori. La rotella (o pulsante centrale) viene tenuta orizzontale proprio dal tasto posto sulla scheda madre, gli scatti della rotella sono dati dalla conformazione del perno. Il tasto destro e sinistro sono dotati di appendici che poggiano sui pulsanti della scheda madre e la loro capacità di tornare su è data dai questi ultimi. L’eccesso di materiale che dai tasti si aggancia sotto la scocca, funge da cerniera per il movimento dei tasti stessi. I mouse di questo tipo, pur avendo il pregio di essere economici, hanno lo svantaggio di sporcarsi molto facilmente con l’utilizzo: la polvere, infatti, tende a incastrarsi nelle rotelle che rilevano il movimento, rendendone l’utilizzo saltellante e impreciso.

Telecomando TV

Il telecomando è un dispositivo elettronico che consente di inviare (ma non di ricevere) segnali ad un altro dispositivo situato a distanza. Il telecomando è in genere un oggetto di piccole dimensioni alimentato a batteria, fatto per poter essere tenuto agevolmente in una mano, o comunque trasportato facilmente da un luogo ad un altro senza necessità di spostare il dispositivo telecomandato.

Il telecomando è in grado di generare segnali elettromagnetici che possono essere captati dal dispositivo telecomandato attraverso un apposito ricevitore.

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Materiali e tecniche di lavorazione: Il materiale principale è plastica termoplastica. La scocca consiste in uno stampo ad iniezione di Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), mentre i tasti prendono sempre forma da uno stampo ad iniezione, ma di gomma siliconica. All’interno della scocca vi è alloggiato il cuore del dispositivo ovvero la scheda madre in fibra di vetro.

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Componenti e funzionamento: Il funzionamento di questo oggetto consiste in un interfaccia composta da tasti gommosi che permettano,  per effetto di una pressione esercitata con le dita di attivare dei connettori  presenti sulla scheda madre, al fine di emettere un segnale infrarossi da trasmettere al TV. La struttura consiste in un esoscheletro composto dalla scocca in termoplastica, al quale interno sono alloggiati e fissati: la scheda madre, le batterie ed i tasti.­

Dispenser sapone liquido

Il dispenser del sapone liquido ha la funzione di dosatore del sapone per il lavaggio delle mani.

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Materiali e tecniche di lavorazione: L’oggetto è interamente composto da plastica termoplastica, Polietilene (PE) stampato ad iniezione per i componenti e soffiato in stampo per il serbatoio.

Lo stampaggio per soffiaggio  è un processo produttivo utilizzato per ottenere prodotti cavi in materiale plastico o vetro. Avviene insufflando aria compressa all’interno di una preforma o di un parison posizionato all’interno di uno stampo cavo, in modo tale che “gonfiando” l’oggetto prenda la forma delle pareti interne dello stampo. L’oggetto viene quindi raffreddato e lo stampo viene aperto per il prelievo dell’oggetto finito.

  •  300px-Blow_moldinglo stampo viene chiuso
  •  viene insufflata l’aria nella preforma o nel parison
  •  viene aperto lo stampo ed estratto il pezzo finito

L’incavo all’interno del beccuccio è possibili grazie ad un lungo carrello nello stampo.

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Componenti e funzionamento: Il dispenser rilascia sulla mano la dose di sapone, nel momento in cui viene premuta, verso il basso, la testa. Premendo la testa/beccuccio del dispenser si aumenta la pressione nell’anticamera piena di liquido, caricato nella fase di ritorno dell’operazione precedente. La pompetta interna è collegata ad un tubicino che poggia sul fondo del serbatoio in maniera da non sprecare i residui sul fondo. IMG_3108

É presente una guaina di plastica più rigida che permette il blocco della pompetta e rende stagna la giunzione tra pompetta e beccuccio di espulsione. Il sapone che inizialmente si trova nel serbatoio, viene aspirato dalla pompetta durante la fase di risalita della testa/beccuccio, la quale dopo aver esercitato una pressione nell’anticamera, crea un sottovuoto. Sul fondo dell’anticamera c’è una valvola costituita da una sferetta d’acciaio, che regola la risalita del liquido.

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Illuminazione O-LED

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Denominati anche film organici elettroluminescenti, gli O-LED cambieranno radicalmente il vocabolario estetico del design di lampade. I vantaggi che offre questo nuovo sistema d’illuminazione rispetto alle tradizionali lampadine sono, superfici che generano luce anziché punti, un colore più naturale nonché uniforme, minori consumi energetici, uno sviluppo minore di calore e di CO2 ed anche fonti di luce sottili e flessibili.

I film elettroluminescenti consistono essenzialmente in strati di fogli di plastica, incredibilmente sottili ma flessibili, che contengono un materiale fosforescente posto tra due elettrodi.

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Attualmente sono utilizzati per retroilluminare i display a cristalli liquidi.

La società Tedesca Bree, ad esempio, li ha addirittura impiegati per creare un’innovativa borsetta: grazie a fogli di plastica elettroluminescente collegati ad una batteria da 9 volt, l’interno della borsa si il

lumina ogni volta che questa viene aperta.

Forse un giorno gli edifici saranno costituiti da materiale membranaceo dotato, esternamente, di cellule fotovoltaiche per immagazzinare l’energia solare e all’interno, di un rivestimento in pellicola O-LED per trasformare tale energia in luce. L’azienda Lomox ho già studiato una carta da parati che è stata introdotta sul mercato già dallo scorso anno, interamente O-LED, in grado di rendere, in ogni casa, assolutamente superflua ogni tipo di lampadina.

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L’O-LED Orbeos™ di Osram è uno sviluppo dell’enorme potenziale applicativo degli O-LED come sorgenti luminose flessibili e trasparenti che come ulteriore particolarità ha quella di riunire in un’unica sorgente la possibilità di creare illuminazione funzionale e d’atmosfera. Il pannello non contiene mercurio, è privo di emissioni UV/IR e in condizioni ideali assicura una durata di circa 5000 ore.

<<Il futuro della luce>> afferma Roberto Barbieri, consigliere delegato Osram <<appartiene a questi diodi organici a emissione luminosa in grado di offrire possibilità creative mai sperimentate prima, trasformando la luce in un’asperienza da vivere>>.

Nella visione di un futuro molto prossimo gli O-LED consentiranno a qualsiasi oggetto (pareti, soffitti, finestre, ma anche in combinazione con altri materiali integrati direttamente nei prodotti, dall’ abbigliamento all’ arredamento, dalle automobili alle opere d’arte e molto altro) di trasformarsi in una vera e propria sorgente luminosa. <<Con gli O-LED, la luce diviene parte integrante del design>>, sottolinea Kristin Knappstein, Business Development Manager di Philips Lighting.

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I progettisti sono ancor più liberi di dar vita a concetti origiali e intriganti. Si potranno vedere abiti luminescenti, finestre che emano luce diurna anche quando ormai calato il buio, arredi avvolti da aloni di luce o gioielli che brillano di luce propria, ecc…

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