VarioTEX

La volontà è quella di ipotizzare un “materiale variabile” ovvero capace di variare il suo aspetto superficiale in base alle condizioni climatiche ambientali. Questo significa che il materiale reagirà comportandosi in maniera diversa se esposto a calore,freddo,acqua o vento. L’idea è di ottenere un materiale “vivo”, che sia in grado di cambiare a seconda dell’esposizione cui è sottoposto.

L’ipotesi è di arrivare all’ottenimento di questo particolare materiale in due modi :

– attraverso l’ideazione di una nuova matrice-fibra tessile “intelligente” microforata al cui interno sono posizionati dei minuscoli dischetti tondi collegati alla matrice, questi tondini hanno funzione di valvola.

– avvalendosi della nanotecnologia nel settore tessile e con l’utilizzo di tecnologie già esistenti come lo stampaggio di TNT (tessuti non tessuti) e materiali termo cromici.
La nuova fibra tessile dovrebbe essere realizzata con materiale resistente e leggero ma anche impermeabile per questo motivo abbiamo pensato ai tessuti non tessuti che sono principalmente delle strutture tessili piane prodotte con tecnologie diverse dalla tessitura e dalla maglieria.
variotex esploso
Con questa fibra microforata il materiale otterrebbe una struttura principale capace di “aprirsi e chiudersi” quando sollecitata da agenti climatici. Cosi si avrebbe un materiale super-traspirante quando le valvole sono in posizione verticale, aperte ed ermetico quando sono in posizione orizzontale, chiuse.
Superficialmente la fibra subirebbe un processo di teflonatura ovvero un trattamento che rende il tessuto idro/olio repellente ed un trattamento “flame retardant” per la non combustione.

 


Inoltre , con l’applicazione di speciali vernici termo cromiche questo tessuto cambia il suo colore a seconda della temperatura cui è esposto. Questo ci permette di rilevare i cambiamenti di temperatura visibilmente sul tessuto in quanto questo varierà il suo colore superficiale.
Al di sotto della fibra madre, per rinforzare il tessuto, sarebbe accoppiato uno strato protettivo più spesso composto da fibre resinate.

http://www.docbrown.info/page03/sms01.htm

L’applicazione di questo materiale trova possibili sviluppi nel settore del vestiario tecnico, dell’abbigliamento sportivo,dei prodotti da campeggio ma anche nell’arredamento di interni ed esterni, potendo essere utilizzato come rivestimento delle pareti, tende e separé o come rivestimento in edilizia.

esempi di applicazione di Variotex

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la capacità di essere termocromatico da a Variotex la possibilità di essere utilizzato, in questo caso, come termometro vedendo la gradazione direttamente sul tessuto

EsempTessutoTermoccrom

Variotex applicato come rivestimento alle pareti, sotto l’effetto della luce, cambia il suo aspetto facendo comparire particolari disegni sulla sua texture superficiale

Il costo e la velocità di produzione, la personalizzazione ed i più svariati utilizzi sono il punto chiave di Variotex.

TNT – TESSUTO NON TESSUTO

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E una struttura tessile piana prodotta con tecnologie diverse dalla tessitura e dalla maglieria; consiste in un velo di fibre (per es., polipropilene, rayon viscosa) tenute insieme con procedimenti di collegamento meccanico, chimico, termico. Pertanto i tnt sono una particolare categoria di prodotti che non prevedono nel loro ciclo di fabbricazione la filatura e non comprendono i feltri e i cosiddetti materiali composti. I primi risalgono al 1930 circa, allorché alcuni ricercatori studiarono il modo di produrre surrogati del cuoio e di ridurre i costi di produzione dei tessuti eliminando le costose fasi della filatura e della tessitura.
Il successo dei non tessuti è dovuto principalmente alla possibilità di fornire prodotti funzionali, con significativi vantaggi di costo, conseguenza diretta della relativa semplicità dei processi di fabbricazione e delle elevate potenzialità degli stessi. L’impiego principale è rappresentato da articoli da gettare dopo l’uso (bende, fasciature, materiali per pulizia); tuttavia, quote significative sono rappresentate dai durevoli come geotessili (teli per risanamento biologico del terreno, materiali drenanti per costruzioni stradali e ferroviarie, sottofondo per impianti sportivi), articoli per intrafodere nei prodotti di abbigliamento, articoli per arredo della casa, prodotti per l’industria automobilistica (sia per l’arredamento interno della carrozzeria sia per la componentistica come filtri e guarnizioni), isolamenti e rivestimenti per l’edilizia e materiali per l’agricoltura (reti di protezione, impermeabilizzanti ecc.).

Esistono numerosi tipi di processi per la produzione dei non tessuti tutti comunque articolati su tre fasi: formazione del velo o del fondo, coesionamento del medesimo, post-trattamenti per migliorare il prodotto.
Nella fase di formazione del velo le fibre vengono disposte in una struttura piana, durante la quale si ottiene un semilavorato in cui la coesione tra le fibre è piuttosto debole e non ne permette l’impiego senza successive lavorazioni. Nella fase di coesionamento del velo, i veli formati nella fase precedente debbono essere legati per ovviare alla loro debole coesione.
Le tecniche più usate sono:
a) per via chimica, mediante la quale il coesionamento è realizzato attraverso l’applicazione di un collante effettuata o con immersione totale del velo o a spruzzo;
b) per via meccanica, attraverso cui le fibre sono legate per aggrovigliamento delle stesse;
c) con filo di cucitura, da cui si ottengono prodotti soffici di grosso spessore, per es. ovatte per particolari usi;
d) per via termica, grazie alla quale le fibre che formano il velo vengono saldate l’una all’altra per effetto del riscaldamento. In seguito, allo scopo di ottenere sul manufatto proprietà e caratteristiche particolari, possono essere effettuate diverse operazioni tra le quali: la goffratura, la stampa, l’accoppiamento ad altri trattamenti per influenzare proprietà come la porosità, la traspirabilità, l’assorbimento, l’idrorepellenza ecc.

Storicamente il primo uso del termine “tessuto non tessuto” è stato usato per designare un prodotto ricavato con un metodo particolare di lavorazione della carta. Lo scopo è di ottenere un succedaneo dei tessuti economico e pratico. Viene utilizzato soprattutto per fare tovaglie usa e getta ed altri prodotti simili.
Esempi di materiali nonwoven includono sia fibre naturali sia sintetiche, comprendendo per esempio il cotone idrofilo (ovatta) ed il feltro.
Tuttavia lo stesso termine di tessuto non tessuto è ora usato anche per un prodotto che si ottiene con l’utilizzo di resine e fibre sintetiche non tessute, preferibilmente di poliestere, le quali subiscono complessi e ripetuti procedimenti. In tal modo è possibile pervenire ad un prodotto finito particolarmente adatto a vari campi e applicazioni.

Caratteristiche

Le caratteristiche di un ottimo tessuto non tessuto sono:

• idrorepellenza
• resistenza a temperature basse ed anche elevate
• morbidezza o almeno non abrasività al tatto (il che lo rende utilizzabile per pulire, per rimuovere macchie o per spolverare).

Una particolare lavorazione è lo spunbonded, consistente nella fusione del polimero, che viene successivamente forato e pressato, migliorando la morbidezza del prodotto e la possibilità di renderlo molto sottile.

Applicazioni

Gli usi industriali sono tra i più disparati e, negli anni recenti, i tessuti e le fibre nonwoven hanno sostituito materiali come le schiume poliuretaniche. Fra gli usi, come applicazioni industriali:
• Edilizia:
Per ricoprire o allestire soffitti e controsoffitti.
Una particolare utilizzazione di un prodotto “non tessuto” è il cosiddetto terbond ad alta e altissima danaratura, usato come substrato nelle costruzioni (prodotti geotessili). In genere si tratta di un TNT in filo continuo di poliestere, o in fiocco di polipropilene o poliestere, prodotto con tecnologie di filatura, agugliatura e/o legatura chimica.
• Arredamento: arredi residenziali e contract: carte da parati, divani, poltrone, sedie e complementi di arredo contengono spesso alcune parti in tessuto non tessuto.
• Abbigliamento medico: camici chirurgici sterili, teleria sterile per la creazione del campo operatorio si realizzano anche, cuffie e copriscarpe.
• Estetica: cuffie monouso che si utilizzano in estetica (es. centri abbronzanti, teli per lettini per massaggi e per lampade, pattine per centri estetici o per piscine, copriscarpa per piscina ecc.)
• Uso quotidiano: il tessuto non tessuto ha applicazione anche per la produzione di oggetti di uso ed utilizzo quotidiano, come ad esempio sacchetti, borse piccole e grandi per la spesa, per contenere giornali, materiale vario.
• Agricoltura: teli di protezione di piante, ortaggi, frutta, nelle serre o per lo sviluppo di semi ed ortaggi, viene usato soprattutto in agricoltura biologica, per pacciamatura in tal caso non è permeabile alla luce del sole e inibisce la crescita delle erbacce infestanti, di tipo permeabile alla luce del sole, viene usato per proteggere le piante e le colture orticole dalle intemperie dal freddo, dall’attacco dei volatili, lumache, insetti come afidi, mosche, ecc.In questo caso funziona anche da ombreggiante pe prolungare la produzione nel tempo.
• Abbigliamento generico:
Produzione di scarpe: componenti interni della calzatura.
Spalline per indumenti.
• Industria
Tele per filtri.
Imballaggi.
• Fotografia: fondali fotografici.
• Sport: Nell’equitazione è utilizzato per migliorare le qualità elastiche dei fondi dei campi gara di salto ostacoli.

Trattamenti di protezione e finitura dei materiali

 

Introduzione

Gli agenti atmosferici nel loro complesso, come temperatura, umidità, irradiamento solare, gas presenti nell’aria, riescono ad aggredire l’integrità dei materiali.

Da qui deriva la necessità di proteggerli da queste aggressioni, e quando possibile, ed economicamente conveniente, anche la necessità di rendere questa protezione appagante dal punto di vista estetico.

Ma non solo, spesso le caratteristiche di alcuni di questi trattamenti sono finalizzate a scopi funzionali e prestazionali differenti, specialmente in campo strumentale elettronico e medicale.

Trattamenti di protezione e/o finitura su materiali metallici

La maggior parte dei trattamenti che si rivolge a materiali di tipo acciaioso, appartenenti cioè alle leghe ferro/carbonio.

1 I trattamenti di protezione e/o finitura praticati con riporto – trasferimento di metalli nobili e/o pregiati su acciaio.

Possiamo ulteriormente suddividere questa prima categoria in sottogruppi, a seconda dello scopo

specifico del trattamento:

1.1 Trattamenti di sola protezione, per la maggior parte eseguiti con processi di galvanotecnica.

Galvanotecnica processo mediante il quale si applica la galvanostegia.

Galvanostegia = Rivestimento di oggetti metallici con uno strato di altro metallo (doratura – argentatura, nichelatura), eseguito allo scopo di migliorare le qualità estetiche e la resistenza alla corrosione; l’oggetto viene fatto funzionare da catodo (-), l’anodo (+) della cella elettrolitica è il metallo ricoprente e la soluzione contiene un sale dello stesso metallo.

Zincatura a caldo, per immersione in zinco fuso (lo zinco fonde a ~650°c)

Zincatura a freddo

Profilati e tubi per carpenteria pesante, griglie presaldate, cancellate, particolari di medie/grosse dimensioni che richiedano una grossa capacità di protezione.

zincatecat_2_1350749440  zincatura

Nichelatura

Bulloneria e viteria tecnica, organi meccanici soggetti ad usura, alberi a gomito-bielle-supporti ecc..

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Cadmiatura

Bulloneria e viteria tecnica, organi meccanici sollecitati ad usura per sfregamento, organi di macchine operanti in ambienti umidi ecc.

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1.2 Trattamenti di protezione e finitura

Nichelatura bianca e nera

Cadmiatura lucida

Cromatura lucida o mat (meno utilizzata)

Estremamente in uso in passato in campo automobilistico per finiture esterne.

Attualmente molto in uso su moto di media/grossa cilindrata – rubinetteria (specialmente in ottone)

Una buona cromatura su materiali acciaiosi è normalmente preceduta da una ramatura, seguita poi da una nichelatura.

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Argentatura

Oltre che in gioielleria, utilizzata in articoli casalinghi e praticata su supporti in acciaio inox

(posaterie, vassoi, caraffe, coppe ecc).

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Doratura

Sopratutto utilizzata in gioielleria, viene spesso sovrapposta a supporti in argento.

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1.3 Trattamenti di protezione e finitura per miglioramento di performance tecniche evolutive

Come la conduttività elettrica, la resistenza chimica, l’inossidabilità, le capacità anallergiche.

Questi trattamenti possono essere eseguiti per galvanotecnica, per fusione, per stratificazione di film, rivestimenti sotto vuoto, serigrafie, e si rivolgono a settori industriali come l’elettronica, il campo elettromedicale, la strumentazione chirurgica.

I supporti su cui questi trattamenti vengono eseguiti, spesso non sono solo più metallici, ma possono essere materiali diversi come: silicio (es. microprocessori), compositi stratificati (es. circuiti elettronici), fogli in materiali plastici (es. analiti chimici), ceramica (es. circuiti elettronici sensoristica automotive).

-Eseguibile per fusione abbiamo:

Stagnatura applicata per il rivestimento di fili e cavi in rame

Nella circuiteria elettronica per l’ancoraggio dei componenti.

-Eseguibili per galvanotecnica, ma anche per deposito di film, per rivestimenti sotto vuoto, processi serigrafici abbiamo:

Ramatura

Applicata a circuiteria elettronica e come supporto conduttivo per successivi depositi di metalli pregiati.

Argentatura

Per elettronica, per assemblaggio di microcip, per settore dei connettori e per sensoristica chimica.

Doratura

Per costruzione di microcircuiti e per microconnettori, per connettori ad alte prestazioni, per rivestimenti protettivi nell’industria spaziale.

Platinatura

In medicina chirurgica per strumentazioni anallergiche; nella sensoristica chimica ecc..

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1.4 Trattamenti di sola finitura (Eseguiti per galvanotecnica)

Ottonatura lucida

Utilizzata nel settore maniglieria, rubinetteria e a scopo decorativo in articoli casalinghi

Bronzatura

Utilizzata nel settore funerario, e nel settore maniglieria. 

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2 I trattamenti di protezione ed in alcuni casi di finitura eseguiti conprocessi chimici

Anche in questo caso è conveniente suddividere questa categoria secondo il supporto sul quale il trattamento viene eseguito.

2.1 Trattamenti di sola protezione eseguiti su metalli acciaiosi (leghe Ferro/Carbonio). 

Nitrurazione

Trattamento a caldo degli acciai con ammoniaca gassosa per indurirne la

superficie, utilizzata nel settore automotive come pretrattamento alla verniciatura.

Fosfatazione

Formazione per attacco chimico di un rivestimento protettivo realizzata immersione in un bagno di fosfato di zinco o di manganese.

Utilizzata nel settore automotive come pretrattamento alla verniciatura.

Brunitura

Eseguita mediante aggressivi chimici; rende le superfici bruno scuro, dalla corrosione.

Eseguita essenzialmente in bulloneria – e nel settore delle armi sportive.

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2.2 Trattamenti di protezione e finitura eseguiti su alluminio

L’alluminio è un materiale che esposto agli agenti atmosferici crea superficialmente una patina di ossido che finisce col proteggere i sottostanti strati di materiale dagli stessi agenti ossidanti.

Anodizzazione o Ossidazione anodica.

Reazione chimica durante la quale un elemento A (per es. alluminio) perde elettroni (si ossida ed aumenta il proprio stato di ossidazione) mentre contemporaneamente un elemento B (sali minerali) acquista elettroni (si riduce e diminuisce il proprio stato di ossidazione).

L’ossidazione anodica sfrutta artificialmente questa caratteristica, che essendo attivata attraverso un processo chimico, ci consente anche di aggiungere il colore e quindi l’aspetto superficiale.

L’ossidazione anodica può essere lucida o mat (opaca)

I colori a disposizione sono: alluminio naturale champagne-similoro-bronzo-canna di fucile (bruno/pavonado)-verde-rosso-viola-nero.

2.3 Trattamenti di sola finitura eseguiti su acciaio inox

Ad imitazione della ossidazione anodica, è possibile colorare alcune leghe di acciaio inox.

In questo caso naturalmente i colori sono una componente solamente estetica e essa può essere eseguita in bagno totale o per parzializzazione con serigrafie di protezione.

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3 I trattamenti di finitura superficiale che utilizzano sistemi meccanici divario tipo per essere eseguiti

Anche gli scopi di questi trattamenti sono diversi ed in alcuni casi possono essere effettuati anche su

materiali non metallici, come per esempio vetro, ceramica. Divideremo quindi questa categoria in due gruppi di trattamenti.

3.1 Trattamenti di finitura non utilizzati per scopi estetici

Burattatura

Può essere eseguita a secco od a umido, si usano generalmente abrasivi di forme diverse (tetraedri, cubi, sferoidi) e di dimensioni diverse, proporzionate alle dimensioni dei pezzi da trattare.

Si esegue generalmente su pezzi provenienti da fusione o da lavorazioni su macchine automatiche e serve ad eliminare bave di lavorazione, ammorbidire gli spigoli, sgrassare ed eliminare impurità superficiali.

L’aspetto dei pezzi trattati è opaco e privo di geometrie superficiali.

Sabbiatura

Viene eseguita a secco con sabbie di diversa granulometria.

La si utilizza sia su materiali metallici sia su materiali diversi, come vetro, ceramica, materiali lapidei (marmi pietre).

Per i materiali metallici viene eseguita con scopi simili alla burattatura.
Per gli altri materiali questo trattamento viene utilizzato come trattamento di finitura conscopi estetici.
Le superfici dei pezzi trattati hanno un aspetto opaco polveroso con geometria omogenea.

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3.2. Trattamenti di finitura con scopi estetici

Pallinatura

Simile alla sabbiatura, utilizza microsfere di materiali duri.

Viene eseguita esclusivamente su materiali metallici ed è molto utilizzata su preziosi.

Le superfici dei pezzi trattati hanno un aspetto opaco lucido con geometria.

metalli omogenea.

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Lucidatura

Viene eseguita generalmente attraverso due o più passaggi di spazzolatura.

Le spazzole sono generalmente dischi in panno su cui vengono spalmati abrasivi estremamente fini amalgamati con paste denso/cremose.

Viene eseguita principalmente su alluminio (illuminotecnica), ottone (accessori per mobili, maniglie), acciaio inox (casalinghi), metalli preziosi(gioielleria).

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Brillantatura

Si esegue generalmente su alluminio in lastra (usando leghe molto pure) previa anodizzazione.

L’aspetto è specchiante e l’utilizzo principale è nel campo illuminotecnico.

E’ possibile anche ottenere una brillantatura su particolari eseguiti con la lega Paraluman, che assume un aspetto simile alla cromatura (è necessario proteggere questo trattamento con vernici trasparenti).

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4 La verniciatura

Per importanza d’uso ed applicativa è sicuramente il trattamento di finitura più diffuso ed esteso ai più svariati tipi di supporto, dai materiali metallici sino ai materiali inerti (muri/pareti), considerando però che per ogni materiale esistono una o più tipologie di prodotto verniciante e di modalità di impiego assai differenziate.

Partendo da questa considerazione, analizzeremo la verniciatura classificandola per tipologia di supporto:

La verniciatura su metalli ferrosi

E’ essenzialmente un trattamento di finitura estetica, che deve essere sempre preceduto da un trattamento di protezione, che può essere chimico o che, previa pulitura e sgrassatura, può essere eseguito con i wash-primer (vernici chimicamente antiossidanti)

Vernici a polvere oggi tra le più diffuse, sono costituite da pigmenti (prevalentemente di origine poliuretanica) polverosi in grado di ricevere una carica elettrica (negativa) dal sistema di spruzzatura che funziona da anodo, mentre il metallo viene attivato elettricamente come catodo (positiva).

Economicamente valide per la possibilità di recupero dei pigmenti non utilizzati. Richiedono un trattamento termico (~120°C) per permettere la polimerizzazione dei pigmenti che formeranno una pellicola continua.

Possono avere aspetto lucido (senza raggiungere la brillantezza delle vernici liquide) od opaco (satinato, goffrato, buccia d’arancio).

Vernici liquide che possono raggiungere granulometrie estremamente fini, hanno pigmenti che sono sospesi in un liquido di trasporto, che può essere a base di solventi (oggi sempremeno utilizzati per problemi di inquinamento) o comunque sostanze facilmente volatili ed ultimamente anche acqua.

In alcuni casi, anche queste possono avere cariche elettriche per facilitarne l’utilizzo, ma non è mai possibile il recupero del materiale volatile non utilizzato.

Richiedono sempre un ciclo termico di asciugatura (~60°÷120°C).

Sono sopratutto utilizzate per la loro brillantezza nelle verniciature lucide, ma possono essere anche opache con vari gradi di finitura.

Vernici metallizzate

Vernici porcellanate

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Trattamenti di protezione e/o finitura su materie plastiche

Il colore è componente materica del materiale plastico stesso, questa è una delle caratteristiche principali del loro successo.

Un’altra è la capacità di copiare perfettamente la finitura applicata allo stampo, si possono così ottenere:

Superfici lucide brillanti

(elettrodomestici di piccolo taglio-casalinghi, cosmesi)

Superfici opache con vari gradi di opacità

(strumentazione tecnica-PC-ecc..)

Superfici lavorate a similpelle od a finiture su disegno specifico

(cruscotto auto-volante, cosmesi)

Superfici metallizzate o con effetti speciali ad interferenza colorimetrica

(campo automobilistico, telefonia mobile, strumentazione high-tech)

Schermata 2014-04-29 alle 12.19.21 Schermata 2014-04-29 alle 12.19.31 Schermata 2014-04-29 alle 12.19.42 Schermata 2014-04-29 alle 12.19.50

 

CORIAN (aggiunte di Francesca Poerio)

Cos’è il Corian?

Il Corian è un materiale inventato e prodotto dalla DuPont dal 1967. L’importanza del Corian sta nel fatto che ha rivoluzionato il settore industriale della produzione dei piani cucina e piani bagno, rappresentando il primo prodotto con gli stessi pregi dei piani in pietra senza i difetti dei piani in truciolare o materiale sintetico o semisintetico e con il vantaggio della possibilità di essere prodotto in qualsiasi forma ed essere lavorabile al tornio come il legno. Si tratta di un materiale composito formato da 2/3 di idrossido di alluminio (triidrato) e 1/3 di resina acrilica(polimetilmetacrilato) con aggiunta eventuale di pigmenti colorati. L’idrossido di alluminio è il prodotto dell’idratazione dell’ossido di alluminio;a temperatura ambiente si presenta come un solido bianco inodore poco solubile in acqua. È un idrossido anfotero, come quello del Gallio(Ga) e in qualche modo simile per comportamento anche a quello del Berillio(Be). In ambiente fortemente acido, si forma Al(OH)2+, mentre in ambiente basico si forma Al(OH)4-, acido ortoalluminico, cristallizzabile, i cui sali (e quelli di composti simili come AlO2-) sono chiamati alluminati. Le resine acriliche sono ottenute dalla polimerizzazione di monomeri acrilici, principalmente acido acrilico ed esteri acrilici o metacrilici. La miscela di comonomeri viene ottimizzata per ottenere copolimeri con caratteristiche particolari, come resistenza alla fiamma, elasticità, reticolabilità, comportamento antistatico etc. Le applicazioni più utilizzate comprendono pitture per edilizia, rivestimento di metalli, adesivi e sigillanti, rivestimento della carta, di tessuti e del cuoio o anche in campo dentale come materiale estetico per la costruzioni di protesi. I suoi utilizzi Il Corian è un composito avanzato per superfici da arredamento e architettura che offre prestazioni elevate e grande versatilità progettuale, utilizzabile per applicazioni in ambienti residenziali e commerciali, dagli hotel agli ospedali, dai negozi agli yacht, dalla ristorazione agli aeroporti. È quindi un materiale sintetico, nato dall’immaginazione dell’uomo, dalla ricerca di nuove soluzioni e dalla riflessione sulle richieste che provengono dal mondo del design. Per massimizzare i vantaggi di Corian in un mondo in cui gli ambienti, le mode e i sistemi di comunicazione sono in continua evoluzione, l’invito rivolto a designer e architetti è di trasformare questo materiale dalle possibilità illimitate in oggetti in cui la forma si sposi alla funzionalità. Il Corian può essere intagliato, fresato o lavorato come il legno, modellato, termoformato o intarsiato. Perfettamente uniforme, senza giunture visibili, il Corian può essere anche impiegato nella creazione di elementi architettonici di grandi dimensioni. Il Corian si integra bene con altri materiali come piastrelle, acciaio, legno, granito e vetro.

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Caratteristiche 

Il Corian viene prodotto nel rispetto di norme severe per limitare gli scarti e il consumo di energia in ogni fase del processo produttivo. Il materiale, gli adesivi e i sigillanti utilizzati per l’installazione producono basse emissioni di composti organici volatili (VOC) e hanno ottenuto la certificazione GREEN GUARD Indoor Air Quality Certified®. E’ un materiale inerte e atossico. Esposto a temperature normali, non rilascia gas. Quando brucia, rilascia solo ossidi di carbonio, mentre il fumo che produce ha una densità ottica limitata e non contiene gas alogenati tossici.  Grazie a queste caratteristiche, viene utilizzato in luoghi pubblici e per applicazioni complesse come i banchi dei check-in negli aeroporti, le pareti e i piani di lavoro di ospedali e alberghi. Straordinariamente facile da pulire e mantenere in buone condizioni e messo in opera in modo da ottenere superfici funzionalmente continue con giunzioni impercettibili, Corian evita la crescita di muffe e batteri e riduce il rischio di infezioni crociate e malattie nosocomiali. Può essere facilmente modellato e consente di realizzare prodotti dal design ergonomico, compatibili ad esempio con l’utilizzo delle sedie a rotelle.  Infine, con la sua gamma di colori Corian permette di realizzare ambienti studiati per migliorare il comfort e l’agio tanto del personale medico quanto dei pazienti.  Qualità estetiche Traslucente in alcuni colori e spessori, rivela il massimo della sua luminosità e profondità se esposto a una fonte luminosa.  Per questa sua qualità, si presta non solo all’illuminazione degli ambienti con luce d’atmosfera, ma anche alla creazione di lampade dalle forme sensuali, arredi con spettacolari effetti luminosi. Inoltre Corian offre una gamma di colori praticamente infinita. Si può scegliere di lavorare con un solo colore, creando così una base neutra, oppure sperimentare accostamenti studiati per catturare l’attenzione.  Corian può essere usato anche per intarsi, particolari d’effetto o come complemento versatile di altri materiali come metallo, legno, pietra, ecc.. I colori e i motivi decorativi sono presenti in tutto lo spessore del materiale e non sono quindi soggetti ad usura. Il corian è un materiale solido e non si sfalda.

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L’uso improprio del Corian

Benché il Corian sia alquanto resistente al calore, è bene utilizzare sempre una sottopentola per proteggerlo. Il calore delle pentole, così come quello di alcuni elettrodomestici come friggitrici o apparecchi di cottura, può danneggiare la superficie qualora non si faccia uso di una protezione adeguata. In molti casi è possibile riparare il Corian in caso venga accidentalmente danneggiato. È bene tuttavia seguire i seguenti consigli per evitare che il Corian subisca danni permanenti. Evitare di portare a contatto con il Corian sostanze chimiche quali prodotti per la pulizia del forno, solventi, ecc. Lo smalto per unghie va rimosso con un pulitore per unghie non a base di acetone e quindi risciacquato con acqua corrente. Evitare di tagliare direttamente sul piano di lavoro del Corian. Tacche, graffi e tagli si verificano inevitabilmente in ogni prodotto a uso intensivo, Corian compreso. Ma grazie alla sua caratteristica compattezza, è facile riportarlo al suo aspetto originale. I danni di minore entità, compresi graffi, macchie anche di agenti chimici, bruciature e piccole tacche d’urto, si possono riparare direttamente utilizzando un comune pulitore abrasivo. Per danni più rilevanti potrebbe essere necessario levigare leggermente con carta smerigliata. I danni causati dall’uso improprio del Corian si possono di norma riparare sul posto senza dover procedere alla sostituzione del materiale.

Il Taglio Laser

Cos’è il taglio laser?

Il taglio laser e’ un processo termico in cui una sorgente di calore (fascio laser) fonde un materiale e un getto di gas (gas di assistenza) lo elimina rapidamente.
Grazie alla elevata precisione di taglio (kerf ridotto) del fascio laser e all’alta purezza dei gas di assistenza impiegati, si ottiene un taglio netto, privo di bave, lucido, a bassissima rugosita’ e di alta precisione geometrica.
Il taglio a laser oggi rappresenta la più diffusa e popolare applicazione in campo industriale e produttivo degli apparati laser definiti “laser di potenza”.

l laser può tagliare molteplici materiali grazie alla grande energia concentrata in un solo punto.
I materiali che possono essere sottoposti a questo tipo di taglio possono essere anche metallici; l’uso più comune è infatti il taglio delle lamiere in acciaio, e dei materiali inorganici come ad esempio il vetro. E’ possibile anche tagliare dei materiali che hanno origine organica come il PVC o il legno.
Con migliaia di impulsi al secondo il laser è in grado di scaldare il materiale al punto di asportarne una parte infinitesimale e quindi tagliarlo.
La velocità con cui si svolge questa operazione fa sì che il materiale non venga danneggiato dal surriscaldamento.
Specie nei tagli di lamiere e lastre di metallo e di notevoli spessori (si pensi ad una lastra di acciaio) il laser è in grado di raggiungere velocità davvero notevoli, difficilmente ottenibili con una macchina di taglio meccanica.

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I vantaggi del taglio a laser sono la possibilità di ottenere bordi di taglio molto stretti perfettamente paralleli, la capacità di mantenere molto ridotta la zona che viene alterata termicamente dalla fusione, la indubbia capacità di poter operare con macchine automatiche su profili di taglio anche molto complessi ed articolati, eseguendo sagome di taglio con raggi di curvatura ridotti.
Inoltre un taglio effettuato con il laser produce un volume di polveri, trucioli e materiali di scarto in pratica nullo. Cosa che rende la pulizia del locale molto più veloce e semplice.
Un’altra caratteristica delle macchine taglio laser rispetto a quelle a taglio meccanico è che hanno un numero minore di parti mobili. Questa caratteristica che di per sé può sembrare irrilevante diventa invece interessante quando si pensa che poche parti mobili significano usura minore e quindi minore necessità di sostituire i pezzi.
La manutenzione di una macchina per il taglio laser è quindi generalmente meno dispendiosa di quella di una macchina meccanica.
Le macchine per il taglio laser automatico, si integrano facilmente anche con altri sistemi produttivi di tipo automatizzato e computerizzato.

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E’ poi da tenere presente che attraverso il laser è possibile ottenere tutta una serie di lavorazioni che anche se non sono vere operazioni di taglio, non di meno ampliano la gamma delle possibilità di impiego di questa tecnologia nell’industria.
Il laser è ad esempio possibile in grado di produrre delle incisioni, su superfici quali il legno, dai contorni e dallo spessore perfetto. In questo modo si può ottenere qualsiasi disegno si desidera in modo veloce e preciso. Altro esempio simile è quello della colorazione di superfici con il laser attraverso la bruciatura di aree delle stesse.

La possibilità di utilizzare il laser per tagliare deriva dalla proprietà del laser stesso di concentrare una grande quantità di luce su una superficie molto piccola.
Il taglio col laser avviene attraverso tre principi: combustione, vaporizzazione e fusione. Per quanto riguarda i metalli il principio al lavoro durante l’operazione di taglio è la fusione.
Nel taglio laser di un metallo succede infatti che il materiale si fonde grazie alla elevata concentrazione di luce che lo colpisce. Il materiale fuso viene poi man mano allontanato da un getto di gas.
La parte di scarto viene poi convogliata, raccolta ed eliminata da appositi dispositivi, in modo che l’operazione non lasci residui di lavorazione nell’ambiente.

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La macchina per il taglio

Il fascio di una macchina taglio laser è focalizzato verso un punto di grandezza di qualche millesimo di millimetro e brucia, fonde o vaporizza il materiale che colpisce.
Il tipo di materiale che può essere tagliato dipende dalla potenza del laser. Un laser da 30 watt, ad esempio, è in grado di tagliare la carta e l’acrilico mentre uno da 10 Kilowatt è in grado di tagliare l’acciaio inossidabile di 3 cm di spessore.
Per controllare il percorso del fascio del laser, è sufficiente creare un file vettoriale e inviarlo alla macchina taglio laser.
Esistono molti programmi in grado di creare questi file, come CorelDRAW, Illustrator o Inkscape, e vi sono anche vari programmi open-source. Una volta che la macchina laser ha il suo percorso è possibile tagliare quello che si desidera, sempre che il laser sia di sufficiente potenza.
Le macchine per il taglio laser industriale sono presenti sul mercato già da diversi anni, ma negli ultimi tempi i loro prezzi sono diventati più abbordabili.
Vi sono ad esempio macchine per il taglio laser che si aggirano sui 7000 Euro.
Forse non abbastanza a buon mercato per chi dovrebbe usarla per hobby, ma sicuramente alla portata di una piccola impresa. Per questo molte piccole aziende e anche qualche artigiano stanno investendo in questa tecnologia.
In rete esistono addirittura dei siti che permettono di ottenere i propri pezzi tagliati al laser anche a chi non è in possesso di una macchina laser. E’ sufficiente inviare un file con il tracciato di taglio e scegliere un materiale, e l’azienda proprietaria del sito provvederà ad effettuare il taglio e poi ad inviare i pezzi finiti a chi li ha commissionati.
Oltre il taglio vero e proprio, un fascio laser può anche incidere o “colorare” attraverso la bruciatura diversi materiali.
Il laser è ad esempio in grado di bruciare una immagine sulla superficie di un materiale linea per linea. L’effetto così ottenuto è differente a seconda del tipo di materiale.
Con i materiali acrilici, l’area incisa può risultare di aspetto satinato, mentre con il legno si può ottenere una incisione dai contorni perfetti di profondità di qualche millimetro e di disegno a piacere. Con l’alluminio anodizzato si può invece ottenere un effetto di maggiore o minore luminosità della superficie a seconda dell’angolo sotto il quale la si guarda.
Da tutto questo è facile vedere come il taglio laser permette di passare velocemente dall’idea alla realtà in molti differenti modi. Modi che, man mano che tale tecnologia diffondendosi diventerà più economica e conosciuta, saranno sempre più alla portata di un maggior numero di aziende e persone.
Ci sono alcune caratteristiche essenziali che devono essere tenute a mente da chi si accinge a scegliere una macchina per il taglio laser.
La principale è probabilmente la potenza del laser, che è anche uno dei parametri che incidono maggiormente sul costo della macchina laser. Essenzialmente più il laser è potente e maggiore è lo spessore del materiale che può essere tagliato. Più precisamente maggiore è la potenza a disposizione, più velocemente si sarà in grado di effettuare un certo lavoro.
Sempre connessa con la potenza c’è la questione che non tutte le macchine sono in grado di tagliare i medesimi materiali. Generalmente le macchine con potenze inferiori sono dedicate a materiali meno duri, quali carta o stoffa. Le macchine taglio laser più potenti sono invece utilizzate per il taglio di metalli. Riguardo a questo punto c’è anche da tenere presente che non sempre un metallo meno duro e resistente è più facile da tagliare.
La facilità nel taglio è infatti connessa anche ad altri parametri quali la velocità a cui il materiale scambia calore o l’indice di riflessione del metallo. Riguardo a questo si pensi che l’acciaio risulta più facile da tagliare con il laser rispetto all’alluminio, benché questo sia sicuramente meno resistente del primo.

Un’altra caratteristica importante è la superficie dell’area di lavoro. Questo parametro può variare di molto e dipende dal tipo di uso a cui la macchina è destinata. Solitamente le macchine con are maggiore, che in media si aggira sui quattro/cinque metri quadri, sono quelle utilizzate nel taglio delle lamiere. Macchine con superfici ben minori possono essere comunque utilizzate per il taglio di pezzi molto spessi o resistenti ma di superficie molto più contenuta. Questo anche per dire che non sempre la potenza maggiore è connessa con più ampie superfici di lavoro.
Oltre questi vi sono poi una serie di altri parametri da sottoporre ad attenta considerazione in fase di decisine di acquisto. Per mancanza di spazio elenchiamo qui solo i più importanti: ampiezza di movimento sull’asse Z (asse verticale), velocità di intercambiabilità della testa di taglio, possibilità di interfacciamento con software e hardware, sistemi di convogliamento degli scarti del taglio, costo manutenzione.
Per quanto riguarda i movimenti del laser rispetto al pezzo su cui si lavora, le macchine di taglio al laser sono generalmente di tre tipi principali: a movimento del pezzo, ibride e a movimento della testa laser. Gli assi di spostamento orizzontale vengono denominati X e Y. Quando esiste la possibilità di uno spostamento verticale il relativo asse è denominato Z.

Le macchine a movimento del pezzo hanno la caratteristica di tenere ferma la testa del laser e di muovere invece il pezzo sui cui il laser sta lavorando. Questa soluzione presenta il vantaggio di richiedere delle ottiche meno complesse e inoltre presenta un unico punto in cui raccogliere e rimuovere i residui del taglio. I due svantaggi principali stanno invece nella maggiore lentezza che un sistema del genere comporta e nella maggiore limitatezza della superficie di taglio. Tali svantaggi sono dovuti al fatto che i pezzi su cui si lavora sono generalmente ben maggiori delle teste di taglio, e muovere questi comporta quindi delle maggiori difficoltà e inoltre richiede spazi di esercizio più ampi. Per questo tale soluzione non viene solitamente adottata per macchine al laser che lavorano su vaste superfici.

Le macchine a movimento ibrido presentano invece un braccio principale che si muove solitamente lungo l’asse orizzontale. Su tale braccio si trova la testa del laser che si muove invece su di esso lungo l’asse verticale. Il funzionamento è quindi simile a quello della maggioranza dei plotter utilizzati nella grafica industriale. Questa soluzione permette dei movimenti del fascio di luce più costanti e una semplicità costruttiva maggiore, oltre che richiedere per l’operatività degli meno ampi e offrire uno sfruttamento migliore della potenza disponibile rispetto alla soluzione delle macchine a movimento della testa.

L’ultima soluzione vede invece la testa del laser muoversi in entrambe le direzioni sul pezzo mantenuto fermo. In questo modo la massa in movimento è sempre costante e indipendente dalle dimensioni del pezzo su cui si lavora. Le macchine di questo tipo sono le più veloci, caratteristica questa che risulta importante quando la lastra che viene tagliata e di piccolo spessore. Il motivo è che più lo spessore è piccolo, meno tempo il laser impiega per fondere il materiale e tagliarlo. Con spessori piccoli il laser ha quindi bisogno di poco tempo per effettuare il taglio e la testa può quindi procedere a maggiori velocità. Bisogna comunque aggiungere che le macchine di questo tipo sono quelle che tendono ad avere le ottiche più complesse dovute anche al fatto di dover tenere conto della variazione di grandezza del fascio tra quando la testa si trova vicino al punto di taglio e quando invece questa distanza è maggiore.

Sempre riguardo al movimento del fascio laser, rimane da aggiungere che esistono macchine che utilizzano anche cinque o sei assi di movimento. Tali macchine, comunque meno utilizzate delle precedenti, offrono delle possibilità maggiori e permettono ad esempio una lavorazione più facile di pezzi tridimensionali e di forme complesse.

Memory Foam

 

La sua storia in breve

Il Memory Foam, anche detto schiuma di poliuretano viscoelastica o schiuma di poliuretano a bassa resilienza, fu sviluppato negli anni ’60 dalla NASA, per assorbire gli effetti della “forza-G” alla quale erano sottoposti gli astronauti durante le operazioni di lancio e di rientro dalle missioni aerospaziali. All’epoca occorreva un prodotto che conferisse un perfetto supporto per lunghi periodi di tempo, che si adattasse ai pesi ad alle temperature dei corpi e che si modellasse continuamente alle loro forme, minimizzando i punti di pressione. Inizialmente il nome che venne dato a questo nuovo prodotto termosensibile fu “Temper foam”; fu usato per produrre vari articoli biomedici e sportivi da società fondate appositamente e rigorosamente sotto il controllo della Nasa, detentrice del brevetto. Inizialmente il Memory veniva usato esclusivamente per scopi sanitari poichè, grazie alle sue speciali caratteristiche, riusciva ad alleviare tutti i fastidi di cui soffrivano le persone costrette a letto per lunghi periodi, quali ad esempio le piaghe da decubito dovute all’aumento della pressione microcircolatoria attorno alla zona di contatto tra corpo e materasso. Nei primi anni 80 il brevetto fu reso pubblico dalla NASA una delle prime aziende che si cimentò nella commercializzazione del Memory Foam fu Fagerdala World Foams che trovò innumerevoli difficoltà di utilizzo a causa del costi eccessivi di creazione del Memory. Da quel momento però la sua produzione nell’industria manifatturiera di materassi e guanciali prese sempre più piede e i costi di produzione si abbassarono via via tanto da rendere oggi il Memory Foam un prodotto accessibile a tutti e realizzato da innumerevoli marchi diversi, tutti altrettanto competitivi. Cos’è Il Memory è sostanzialmente un poliuretano prodotto con l’ aggiunta di altre sostanze che ne aumentano la viscosità e la densità. In funzione dei materiali usati e dunque della sua densità il Memory può risultare più o meno rigido. E’ un materiale termosensibile che indurisce alle basse temperature e si ammorbidisce quando si scalda. Tanto maggiore è la densità tanto più il materiale tenderà a prendere la forma con il calore e quindi piuttosto lentamente, se invece il Memory è meno denso sarà il peso a deformarlo in maniera sensibilmente più rapida. Il test più comune per verificare il suo effetto di lento ritorno dovuto alla elevata viscosità consiste appunto nel comprimerlo con una mano e vederne il calco lasciato tornare lentamente alla forma originale.

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I materassi in Memory foam La caratteristica principale di un materasso in Memory è quella di essere un materasso privo di elasticità e quindi totalmente diverso da quanto siamo abituati a conoscere specialmente se si è abituati a dormire su molle e lattice che invece sono materiali molto elastici che tendono sempre a rispondere al peso esercitato dal corpo con una spinta verso l’ alto. Nel Memory tale spinta è ridotta al minimo, il materasso sembra in un primo momento sostenuto ma dopo qualche istante comincia a conformarsi tramite il calore e il peso del corpo e inizia a formare il calco vero e proprio della persona.

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Quando la schiuma ha finito di prendere forma sembra quasi di trovarsi in sospensione, in galleggiamento, sembra che la forza di gravità faccia meno effetto sul corpo. Il materasso in Memory non aiuta nei movimenti e nei cambi di posizione ma è stato dimostrato che durante una notte di sonno le caratteristiche del materiale fanno in modo di ridurre drasticamente la quantità di movimenti necessaria alle persone per trovare una posizione comoda. Questo tipo di materassi permettono inoltre una più efficace circolazione d’aria tra corpo e piano riposo, eliminando fastidiosi problemi di caldo e sudore. Essi sono microscopicamente composti da celle aperte e traspiranti dove l’ aria è libera di fluire e l’ umidità può essere smaltita nel modo più corretto. Sono prodotti assolutamente freschi e confortevoli sotto il profilo della termoregolazione. Per quanto riguarda il deterioramento del materiale nel tempo basta dire che attualmente il Memory si pone come il prodotto più robusto e duraturo sul mercato, purchè rispetti dei minimi canoni qualitativi. L’ anima di un materasso in Memory è composta da due materiali sovrapposti, l’ormai famoso materiale termosensibile e uno strato sottostante di indurente, il primo ha solitamente densità superiore a 50 e quindi è indistruttibile, per quanto riguarda il secondo occorre che abbia una buona qualità e densità al fine di non permettere al materasso cedimenti dovuti a usura. Gli indurenti più comuni sono di solito i vari tipi di poliuretani: espanso, Waterlily, Elasgum, Acquatech ecc.., più raramente vengono usate molle, classiche o indipendenti. In base all’indurente usato il materasso risulterà diverso, più duro o più morbido, elastico o meno, pesante o leggero. In genere occorrono dai 5 cm di Memory in su per percepirne al meglio le proprietà, materassi che presentino strati di memory di 2 o 3 cm non sono prodotti di qualità quanto più probabilmente specchietti per le allodole per cercare di contenere il prezzo e attrarre gli acquirenti meno preparati con sconti all’apparenza molto vantaggiosi. Quando lo strato di Memory è inferiore dunque ai 5 cm significa che il materasso è arricchito con il materiale termosensibile ma di base rimane un prodotto in espanso o molle o Waterlily; non certo un vero materasso in Memory.

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Confronto tra materassi memory foam e a molle tradizionali: pro e contro.

_Supporto del materasso: I materassi in memory distribuiscono il peso del tuo corpo in modo uniforme: metaforicamente è come avere milioni di micro molle che ti sostengono, tutte differenziate tra loro le quali ti garantiscono un adattamento progressivo al tuo corpo. In particolare al tuo peso, assecondando ogni tuo movimento notturno grazie alla “memoria” (memory) del materiale viscoelastico di cui sono composti. I materassi a molle forniscono una buona accoglienza. Il sostegno tuttavia risulta costante su tutta la superficie e non adeguato se le molle non sono “insacchettate ed indipendenti” l’una dall’altra. Se le molle hanno tutte la stessa forza di supporto sarà impossibile fornire un supporto differenziato, proprio quello di cui il tuo corpo ha bisogno.

_Stabilità del materasso: Poiché distribuiscono il peso uniformemente, un buon materasso in memory ti darà una forte sensazione di sostegno, e grazie al suo adattamento al tuo corpo eviterà problemi alle tue articolazioni, alla schiena ed ai fianchi. I materassi memory foam diventano più sensibili con il calore del corpo quindi potrebbero perdere stabilità dopo alcune ore di sonno, per favorire i movimenti notturni (i cambi di posizione) quando il tuo corpo lo richiede. Le molle del materasso fungono da ammortizzatori e quindi tendono a “stropicciare” di meno il tessuto del materasso rispetto a materassi più anatomici in commercio.

_Sensibilità del materasso alla temperatura: I materassi in memory foam sono famosi per la loro sensibilità alla temperatura. L’aspetto negativo di questa proprietà è che serve un po’ di tempo (30min) perché il materasso da “freddo” inizi ad adattarsi al tuo corpo, specialmente se la stanza in cui si trova il materasso non è riscaldata. I materassi a molle non si adattano in base al calore a meno che non siano accoppiati ad un topper in memory oppure abbiano una struttura interna del massello contenente strati di memory foam.

_Manutenzione del materasso Per un’usura uniforme del materasso, per entrambe le tipologie di materassi è consigliabile che il materasso venga periodicamente ruotato e girato testa-piedi. Se il materasso è realizzato con fodera lavabile, è buona norma il lavaggio periodico della fodera ad alte temperature (90°C) per evitare l’insorgere di acari della polvere.

_Svantaggi principali: Materassi in memory sono tendenzialmente costosi, in quanto rispetto alle altre tipologie di materasso è legato sopratutto alla tipologia e qualità dei materiali utilizzati per la costruzione, non al processo produttivo. Risulta importantissimo che il produttore del materasso utilizzi schiume di qualità (ad esempio di soia) per garantire un massimo comfort, un veloce adattamento anche alla minima variazione di temperatura corporea nel materasso e una buona traspirazione. Deve essere tenuto lontano da fonti di calore. E’ previsto un tempo piuttosto lungo prima che il materasso acquisisca la giusta forma: sono infatti necessari all’incirca 30 minuti affinché il materasso da “freddo” inizi ad adattarsi al corpo, soprattutto se la stanza in cui si trova il materasso non è riscaldata. Non va esposto ai raggi solari. E’ preferibile utilizzare pianali o doghe di legno. I materassi in Memory Foam sono tendenzialmente più costosi rispetto a tutte le altre tipologie di materasso. I materassi in Memory Foam, come detto precedentemente prendono forma tramite il calore corporeo creando così una sorta di “stampo personalizzato” è quindi vivamente sconsigliato l’uso di termocoperte che potrebbero creare zone di calore diverse da quelle generate del corpo con il rischio di ottenere una forma del materasso non “personalizzata”. I materassi a molle tradizionali non presentano zone differenziate marcate per un supporto ottimale della colonna vertebrale come invece hanno i più evoluti materassi a molle indipendenti i quali supportano il tuo peso corporeo in modo differenziato in zone prestabilite del materasso (spalle, bacino e reni). ] Considerando l’alta qualità di ogni Memory (sia quelli più densi che quelli meno) l’ unica caratteristica che può influenzare negativamente la durata del materasso (e dunque anche il prezzo) è la qualità dell’indurente. Di solito questa buona norma viene rispettata e per quanto riguarda la percentuale di interventi in garanzia su materassi in Memory è inferiore all’ 1%!

 

[ ] [ Fonti: -http://www.manifatturafalomo.it/blog/materassi/memory-foam-molle-pro-contro/ -http://www.mobili.it/materassi/memory-foam/come-scegliere-i-materassi-memory-foam.asp#Come%20nascono%20i%20materassi%20Memory%20Foam ]