Duct tape:l’americano più originale

Close-up of a roll of duct tape

Il Duct Tape  comunemente tradotto “nastro adesivo” è composto da tre strati: lo strato superiore è una plastica resistente (polyethelyne),lo strato inferiore è un adesivo a base di gomma e lo strato intermedio  è una maglia tessuto. Tutti questi materiali hanno contrinuito a rendere questo nastro adesivo resistente e versatile, utilizzabile in più campi, come quello domestico, lavorativo ecc.

Il Duct tape è stato utilizzato negli anni attribuendogli non solo la sua funzione adesiva ma molte altre. L’uso originale era quello di estromettere l’umidità dalle confezioni di munizioni utilizzate durante la seconda guerra mondiale e visto la sua particolare resistenza e versatilità i militari scoprirono  che il nastro poteva essere impiegato per fissare i calci delle pistole, jeep, aerei, ecc.

Dopo la guerra, il nastro è stato utilizzato nel settore immobiliare in forte espansione per collegare riscaldamento e aria condizionata nello stesso condotto.

Consapevole di tutte le prestazioni di questo nastro adesivo americano,ho voluto provare a dare vita ad un nuovo materiale abbinando il  Duct Tape a velcro,plastica e carta.

Il primo esempio di utilizzo di questi elementi l’ho tradotto in una fascetta blocca ruote per la bici e successivamente in un porta monete che fosse sia resistente ed impermeabile ma anche gradevole esteticamente; quest’ultima caratteristica mi ha permesso di dare vita a piccoli prodotti eseguiti a mano.

REALIZZAZIONE FASCETTA PORTA BICI

 

fase 1

Nelle prime quattro fasi misuriamo il diametro della lunghezza della fascetta che ci occore, successivamente tagliamo il nastro adesivo e il velcro che verranno incollati e pinzati insieme con punti metallici.

Il risultato finale è espresso nell’immagine seguente

 

fase finale

REALIZZAZIONE PORTA MONETE

In questo esempio propongo il Duct Tape unito alla carta e alla plastica;  quest’ultimi due elementi sono materiale di scarto che ho recuperato da biglietti del pullman e bustine porta filtrini.

fase 1 porta monete

Il risultato finale

 

fase 2

 

 

CORIAN (aggiunte di Francesca Poerio)

Cos’è il Corian?

Il Corian è un materiale inventato e prodotto dalla DuPont dal 1967. L’importanza del Corian sta nel fatto che ha rivoluzionato il settore industriale della produzione dei piani cucina e piani bagno, rappresentando il primo prodotto con gli stessi pregi dei piani in pietra senza i difetti dei piani in truciolare o materiale sintetico o semisintetico e con il vantaggio della possibilità di essere prodotto in qualsiasi forma ed essere lavorabile al tornio come il legno. Si tratta di un materiale composito formato da 2/3 di idrossido di alluminio (triidrato) e 1/3 di resina acrilica(polimetilmetacrilato) con aggiunta eventuale di pigmenti colorati. L’idrossido di alluminio è il prodotto dell’idratazione dell’ossido di alluminio;a temperatura ambiente si presenta come un solido bianco inodore poco solubile in acqua. È un idrossido anfotero, come quello del Gallio(Ga) e in qualche modo simile per comportamento anche a quello del Berillio(Be). In ambiente fortemente acido, si forma Al(OH)2+, mentre in ambiente basico si forma Al(OH)4-, acido ortoalluminico, cristallizzabile, i cui sali (e quelli di composti simili come AlO2-) sono chiamati alluminati. Le resine acriliche sono ottenute dalla polimerizzazione di monomeri acrilici, principalmente acido acrilico ed esteri acrilici o metacrilici. La miscela di comonomeri viene ottimizzata per ottenere copolimeri con caratteristiche particolari, come resistenza alla fiamma, elasticità, reticolabilità, comportamento antistatico etc. Le applicazioni più utilizzate comprendono pitture per edilizia, rivestimento di metalli, adesivi e sigillanti, rivestimento della carta, di tessuti e del cuoio o anche in campo dentale come materiale estetico per la costruzioni di protesi. I suoi utilizzi Il Corian è un composito avanzato per superfici da arredamento e architettura che offre prestazioni elevate e grande versatilità progettuale, utilizzabile per applicazioni in ambienti residenziali e commerciali, dagli hotel agli ospedali, dai negozi agli yacht, dalla ristorazione agli aeroporti. È quindi un materiale sintetico, nato dall’immaginazione dell’uomo, dalla ricerca di nuove soluzioni e dalla riflessione sulle richieste che provengono dal mondo del design. Per massimizzare i vantaggi di Corian in un mondo in cui gli ambienti, le mode e i sistemi di comunicazione sono in continua evoluzione, l’invito rivolto a designer e architetti è di trasformare questo materiale dalle possibilità illimitate in oggetti in cui la forma si sposi alla funzionalità. Il Corian può essere intagliato, fresato o lavorato come il legno, modellato, termoformato o intarsiato. Perfettamente uniforme, senza giunture visibili, il Corian può essere anche impiegato nella creazione di elementi architettonici di grandi dimensioni. Il Corian si integra bene con altri materiali come piastrelle, acciaio, legno, granito e vetro.

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Caratteristiche 

Il Corian viene prodotto nel rispetto di norme severe per limitare gli scarti e il consumo di energia in ogni fase del processo produttivo. Il materiale, gli adesivi e i sigillanti utilizzati per l’installazione producono basse emissioni di composti organici volatili (VOC) e hanno ottenuto la certificazione GREEN GUARD Indoor Air Quality Certified®. E’ un materiale inerte e atossico. Esposto a temperature normali, non rilascia gas. Quando brucia, rilascia solo ossidi di carbonio, mentre il fumo che produce ha una densità ottica limitata e non contiene gas alogenati tossici.  Grazie a queste caratteristiche, viene utilizzato in luoghi pubblici e per applicazioni complesse come i banchi dei check-in negli aeroporti, le pareti e i piani di lavoro di ospedali e alberghi. Straordinariamente facile da pulire e mantenere in buone condizioni e messo in opera in modo da ottenere superfici funzionalmente continue con giunzioni impercettibili, Corian evita la crescita di muffe e batteri e riduce il rischio di infezioni crociate e malattie nosocomiali. Può essere facilmente modellato e consente di realizzare prodotti dal design ergonomico, compatibili ad esempio con l’utilizzo delle sedie a rotelle.  Infine, con la sua gamma di colori Corian permette di realizzare ambienti studiati per migliorare il comfort e l’agio tanto del personale medico quanto dei pazienti.  Qualità estetiche Traslucente in alcuni colori e spessori, rivela il massimo della sua luminosità e profondità se esposto a una fonte luminosa.  Per questa sua qualità, si presta non solo all’illuminazione degli ambienti con luce d’atmosfera, ma anche alla creazione di lampade dalle forme sensuali, arredi con spettacolari effetti luminosi. Inoltre Corian offre una gamma di colori praticamente infinita. Si può scegliere di lavorare con un solo colore, creando così una base neutra, oppure sperimentare accostamenti studiati per catturare l’attenzione.  Corian può essere usato anche per intarsi, particolari d’effetto o come complemento versatile di altri materiali come metallo, legno, pietra, ecc.. I colori e i motivi decorativi sono presenti in tutto lo spessore del materiale e non sono quindi soggetti ad usura. Il corian è un materiale solido e non si sfalda.

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L’uso improprio del Corian

Benché il Corian sia alquanto resistente al calore, è bene utilizzare sempre una sottopentola per proteggerlo. Il calore delle pentole, così come quello di alcuni elettrodomestici come friggitrici o apparecchi di cottura, può danneggiare la superficie qualora non si faccia uso di una protezione adeguata. In molti casi è possibile riparare il Corian in caso venga accidentalmente danneggiato. È bene tuttavia seguire i seguenti consigli per evitare che il Corian subisca danni permanenti. Evitare di portare a contatto con il Corian sostanze chimiche quali prodotti per la pulizia del forno, solventi, ecc. Lo smalto per unghie va rimosso con un pulitore per unghie non a base di acetone e quindi risciacquato con acqua corrente. Evitare di tagliare direttamente sul piano di lavoro del Corian. Tacche, graffi e tagli si verificano inevitabilmente in ogni prodotto a uso intensivo, Corian compreso. Ma grazie alla sua caratteristica compattezza, è facile riportarlo al suo aspetto originale. I danni di minore entità, compresi graffi, macchie anche di agenti chimici, bruciature e piccole tacche d’urto, si possono riparare direttamente utilizzando un comune pulitore abrasivo. Per danni più rilevanti potrebbe essere necessario levigare leggermente con carta smerigliata. I danni causati dall’uso improprio del Corian si possono di norma riparare sul posto senza dover procedere alla sostituzione del materiale.

STAMPAGGIO AD INIEZIONE

Lo stampaggio ad iniezione è un processo di produzione industriale in cui un materiale plastico viene fuso e iniettato ad elevata pressione all’interno di uno stampo chiuso, che viene aperto dopo il raffreddamento del manufatto.
Generalmente l’iniezione avviene a pressioni elevate ed a temperature abbastanza elevate da consentire lo scorrimento del materiale “plastificato” all’interno del macchinario.
Il principio di funzionamento dello stampaggio a iniezione è simile alla pressofusione.

DESCRIZIONE DEL MATERIALE

Il macchinario (detto pressa ad iniezione) in cui viene svolta l’operazione di stampaggio a iniezione è costituito da un “gruppo iniezione” (detto a “vite punzonante”) collegato a un “gruppo chiusura”. Il gruppo iniezione ha il compito di riscaldare e quindi plastificare il materiale e di spingerlo all’interno dello stampo (grazie all’azione di un pistone o di una vite mobile), mentre il gruppo chiusura ha il compito di tenere chiuso lo stampo (idraulicamente o meccanicamente) contrastando l’alta pressione generata dal gruppo iniezione.

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I costituenti principali delle presse per iniezione sono:

-un piano fisso, al quale si fissa un semistampo (normalmente il semistampo femmina, o matrice);
-un piano mobile, al quale si fissa l’altro semistampo (punzone);
-un sistema di supporto e guida del piano mobile (generalmente 4 colonne a sezione cilindrica);
-un meccanismo di chiusura dello stampo (generalmente una ginocchiera azionata da pistoni idraulici);
-un “gruppo di plastificazione ed iniezione”, costituito da una vite senza fine a profilo e sezione variabile, contenuta in un cilindro riscaldato elettricamente, la vite ha la possibilità di ruotare intorno al suo asse (caricamento e fusione del materiale) e di spostarsi assialmente, agendo da pistone (fase di iniezione). La testa del cilindro porta un ugello che, attraverso un foro nel piano fisso della pressa è mantenuto a contatto del foro di iniezione dello stampo;
-una centralina oleodinamica, che fornisce l’energia per gli azionamenti;
-un basamento di supporto;
-una unità di governo elettronica, assistita da calcolatori

ESTRUSORE

L’estrusore propriamente detto è una diversificazione di una pressa ad iniezione, è principalmente costituito da uno speciale gruppo di plastificazione ad alta produttività (spesso sono presenti due viti che concorrono parallele) ed è composto da un cilindro con una camera interna riscaldato alla temperatura necessaria per la fusione del materiale da stampare, nella quale è presente una vite (chiamata “vite di estrusione”). Tipicamente un estrusore viene utilizzato per la produzione di compound (miscele), di profilati a sezione costante realizzati facendo passare il materiale semi fuso prodotto dal gruppo di plastificazione attraverso delle matrici aperte. Il manufatto ottenuto in questo caso può prendere le forme più disparate: dal filo semplice, al profilato complesso tipico per esempio dei serramenti.

PRESSA PER LO STAMPAGGIO

La “gruppo chiusura” è la parte della macchina dove viene montato lo stampo del pezzo da realizzare; la chiusura stampo è costituita a sua volta dalle seguenti parti:
il sistema di chiusura dello stampo, può essere di tipo “a ginocchiera”, “doppia ginocchiera”, “monobraccio”, “a pistone” o “hidroblock”;
il sistema di estrazione del pezzo, solitamente idraulico, ma anche meccanico.
Diverse sono le tipologie di presse ad iniezione: da quelle ad azionamento totalmente idraulico alle più moderne con azionamento elettrico, le quali consentono grazie all’impiego di servomotori e controlli numerici più veloce ed un accurato controllo del processo nonché un risparmio energetico di circa il 20-30%, esistono anche presse “ibride” con gruppo chiusura idraulico e gruppo di plastificazione/iniezione elettrico.
La disposizione più diffusa è quella orizzontale (movimento di apertura degli stampi orizzontale), ma per lavorazioni particolari si utilizzano presse verticali.
I parametri identificativi delle presse sono:la forza di chiusura; il passaggio tra le colonne, ovvero la massima dimensione trasversale dello stampo che può essere montato; la corsa di apertura del piano mobile; la capacità di plastificazione, ovvero la massima quantità di materiale che può essere iniettato in ciascun ciclo; i cicli “a vuoto” che la pressa può effettuare alla massima velocità, senza produzione di prodotti.

CICLO DI FUNZIONAMENTO

La pressa nell’interno della quale vi è la camera di iniezione, ove il granulato di polimeri plastici viene prelevato da un serbatoio tramoggia di alimentazione e viene portato alla temperatura di fusione mediante una serie di resistenze elettriche termostatate, seguendo uno specifico programma preimpostato dall’operatore, in funzione del tipo di materiale, della grammatura del pezzo e della compattezza del pezzo finito, effettua la chiusura dello stampo, e successivamente inizia la fase di iniezione del materiale fino a circa l’85%del peso del pezzo. Il completamento al 100% del pezzo avviene con la seconda fase (fase di “compattamento”), mantenendo il materiale in pressione fino a quando il pezzo stampato non si solidifica, questa seconda fase realizza la “compensazione” del ritiro volumetrico che la materia plastica, raffreddandosi naturalmente, subisce; inizia quindi la fase di “plastificazione” del materiale, ruotando ed arretrando la vite di iniezione fino al raggiungimento della posizione che identifica la dosatura necessaria per quel pezzo; la logica di gestione della pressa quindi apre lo stampo ed estrae il pezzo stampato con un sistema a punzone meccanico o con martinetto idraulico, oppure mediante estrazione pneumatica, svitamento elettrico o idraulico. Indi il pezzo espulso dallo stampo cade in un canale sottostante che lo fa depositare in un idoneo contenitore che verrà prelevato per le successive fasi di selezione, controllo ed eventuale successiva rifinitura del pezzo. Nelle aziende ad elevata automazione per aumentare la produzione e permettere il lavoro continuo h 24 / 24 un robot cartesiano o antropomorfo preleva il pezzo o più pezzi e li pallettizza secondo un programma di lavoro.
Il ciclo macchina tipico è quindi composto dalle seguenti fasi:

Caricamento e fusione: la vite gira prelevando il materiale per caduta (in granuli dalla dimensione variabile da 1 a circa 5 mm) da una tramoggia fissata al cilindro, il materiale, avanzando verso la testa del cilindro, fonde per effetto del riscaldamento del cilindro e dell’attrito.
L’accumulo del materiale plastificato nella parte anteriore del cilindro fa arretrare la vite determinando la quantità di materiale che verrà iniettata.

Chiusura e bloccaggio dello stampo. I due semi stampi vengono avvicinati velocemente in bassa pressione e a pochi decimi di distanza vengono bloccati in posizione di massima forza di chiusura.

Iniezione: alla vite viene applicata una velocità controllata da programma, con libertà di utilizzo della pressione idraulica disponibile. La vite, spostandosi rapidamente in avanti, come un pistone, forza il materiale fuso, attraverso l’ugello, nella cavità dello stampo. (fase. “controllo in velocità”)

Mantenimento in pressione: la vite continua ad essere spinta in avanti solitamente con una pressione più bassa di quella di iniezione, mantenendo la pressione sul materiale finché questo non è solidificato. (fase. “controllo in pressione”)

Rilascio della pressione della vite

Rotazione della vite per preparazione al nuovo ciclo

Arretramento del gruppo iniezione (movimento opzionale)

Eventuale attesa di raffreddamento del materiale nello stampo.

Apertura dello stampo ed estrazione / espulsione del pezzo (automatica, manuale o assistita da manipolatori esterni) dei pezzi.

Esempio di sedia realizzata con lo stampaggio ad iniezione:

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