GLI SCHERMI CURVI (Rivisto da Karim Fayad)

I componenti:

I display al plasma sono sostanzialmente delle lampade a luce fluorescente (come i neon). Molte piccole celle posizionate in mezzo a due pannelli di vetro mantengono una mistura inerte di gas nobili (neon e xeno).il gas nelle celle viene elettricamente trasformato in un plasma, il quale poi eccita i fosfori ad emettere luce.i gas di xeno e neon in un televisore al plasma sono contenuti in centinaia di migliaia di piccole celle posizionate tra due pannelli di vetro.anche dei lunghi elettrodi vengono inseriti tra i pannelli di vetro, davanti e dietro le celle. Gli elettrodi di indirizzamento sono dietro le celle, lungo il pannello di vetro posteriore.Gli elettrodi trasparenti dello schermo, che sono circondati da materiale elettrico isolante e coperti di uno strato protettivo in ossido di magnesio, sono montati davanti alle celle,lungo il vetro anteriore.la circuiteria di controllo carica gli elettrodi che si incrociano ad una cella, creando una differenza di potenziale tra davanti e dietro, provocando la ionizzazione dei gas e la formazione di plasma; quando gli ioni del gas si dirigono verso gli elettrodi e collidono vengono emessi dei fotoni.

Ogni pixel è fatto di tre sottocelle separate, ognuna con fosfori di diversi colori.Una sottocella ha il fosforo per la luce rossa, una per la luce verde e l’altra per la luce blu. Questi colori si uniscono assieme per creare il colore totale del pixel, analogamente ai computer a tre colori. Variando gli impulsi di corrente che scorrono atraverso le diverse celle migliaia di volte al secondo, il sistema di controllo può aumentareo diminuire l’intensità di ogni colore di ogni sottocella per creare miliardi di diverse combinazioni di verde, rosso e blu.in questo modo il sistema di controllo può produrre la maggior parte dei colori visibili.

Plasma-display-composition

Il vetro(Risultato dalla curvatura dello schermo)

La lastra di vetro viene messa sullo stampo e con esso introdotto nel forno. La lastra si rammollisce e per il peso proprio, si adagia sullo stampo nel sistema a gravità, oppure viene accompagnata dalle pinze meccaniche se le curve sono tali da non permettere con la sola forza di gravità l’adesione della stessa allo stampo.

Curvatura vetro

Il cartone ondulato. Articolo a cura di Francesca Taurino ( con aggiunte di Valentina Dedonatis).

IL CARTONE ONDULATO.

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Un po’ di storia.

Il cartone ondulato è stato inventato e brevettato a metà dell’800, e ha tutt’ora una diffusione e un impiego impensabile. “Fatto di carta”, ma tutt’altro che fragile, il cartone ondulato, in costante evoluzione qualitativa sia nelle prestazioni che nei servizi offerti, è sempre stato e continua ad essere professionista nella nostra quotidianità.Il suo utilizzo è stato sostanzialmente quello dell’imballaggio.

Nella sua forma più semplice è costituito da due superfici di carta piana dette copertine che racchiudono una carta ondulata e che si legano tra loro con l’utilizzo di collanti naturali.

L’azione combinata delle copertine con l’onda interna conferisce rigidità e resistenza all’insieme e ne determina l’efficacia nel confezionamento e nel trasporto delle merci.

In Italia sono prodotti ogni anno circa 6 miliardi di m² di cartone che si trasformano in circa 11 miliardi di scatole.

Per cosa è nato l’imballaggio in cartone ondulato.

La funzione principale dell’imballo sono quella della protezione, conservazione, trasportabilità dei prodotti, nonché, in molti casi, la frammentazione in confezioni e dosi adatte alla distribuzione e alla vendita al dettaglio per il consumo familiare e individuale.

C’è però un’altra funzione, la cui importanza è aumentata enormemente negli ultimi decenni e continua a crescere sotto la spinta del marketing e  della pubblicità: è la funzione “immagine”, ovvero che illustra, che promuove, che fa vendere il prodotto.

Com’è fatto?

Le caratteristiche del cartone ondulato sono strettamente legate alle caratteristiche delle singole carte che lo compongono. In questo senso possiamo distinguere le carte in due macro categorie: le carte da copertina e le carte per ondulazione.

E’ un materiale che si caratterizza per due fattori:

  • Leggerezza;
  • Resistenza alla compressione;

Un’altra caratteristica che merita di essere evidenziata è quella della “fonoassorbenza”.

 Le limitazioni.

Ci sono però altrettanti fattori che ne limitano fortemente l’impiego, in particolare:

  • Difficoltà a utilizzare il cartone ondulato in condizioni di umidità elevata o quando sia richiesta la “lavabilità” dei prodotti realizzati (esistono comunque in commercio cartoni ondulati resistenti a umido, i quali hanno subito trattamenti particolari che ne migliorano notevolmente le prestazioni);
  • Impossibilità di utilizzare il cartone ondulato per impieghi che richiedano particolari prestazioni di “reazioni al fuoco” (ad esempio arredi per edifici pubblici).

Per questo motivo non esistono in commercio prodotti realizzati con carte già “trattate”, e il trattamento fatto in seguito, sul prodotto finito, presenta particolari difficoltà, proprio per la struttura stessa del cartone ondulato. Inoltre, un eventuale trattamento con vernici speciali comprometterebbe una delle principali caratteristiche, vale a dire la riciclabilità del materiale.

Le onde.

A seconda del numero di onde si parla di:

  • ONDA SEMPLICE: 2 copertine e 1 onda;
  • DOPPIA ONDA: 2 copertine, 2 onde e un foglio teso frapposto tra le due onde;
  • TRIPLA ONDA: 2 copertine, 3 onde e due fogli tesi frapposti tra le tre onde.
  • Esiste anche l’onda nuda, un cartone nel quale manca la copertina esterna e in cui l’ondulazione rimane scoperta; solitamente questo tipo di cartone viene utilizzato nel settore cartotecnico, accoppiato con una carta patinata.

L’evoluzione delle onde. 

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Classificazioni varie.

Le onde, inoltre, sono classificabili a seconda della loro altezza e quindi, a titolo esemplificativo, si possono avere onde alte, onde medie, onde basse e micro onde.

Ulteriore classificazione è quella delle copertine in base al tipo di carta utilizzata, con particolare riferimento alla composizione e alle caratteristiche meccaniche della stessa. Si possono avere quindi carte Kraft, Liner e Test.

Anche le carte per ondulazione sono classificabili a seconda delle caratteristiche meccaniche; sono identificabili carte semichimiche (S o SS) e Medium (M) o Fluting (F).

Si possono avere cartoni ondulati costituiti con carte prodotte sia da materiale riciclato sia con carte in fibra vergine. Il cartone può quindi essere costituito dallo 0% al 100% di materiale riciclato.

 

Carte per copertine.

Kraft: carta prodotta utilizzando un’elevata percentuale di fibre vergini di conifera; tipicamente  l’80%

Liner – Test: 100% di massa derivante da recupero con prestazioni differenziate.

Carte per ondulazione.

Tipo S: carte prodotte utilizzando un’elevata percentuale di fibre vergini di latifoglie; tipicamente maggiore al 65%.

Uso semichimica Medium o Fluting: carte prodotte utilizzando il 100% di materiale derivante da recupero, con prestazioni differenziate.

 

Prove sul cartone ondulato.

Suddivise per tipologia e per grammatura le carte che compongono il cartone, possiamo identificare e misurare le diverse caratteristiche del cartone ondulato per meglio rispondere alle diverse esigenze di impiego:

  • Grammatura del cartone: esprime il peso del cartone al metro quadrato; non sarà altro che la somma delle grammature delle copertine, più la grammatura delle onde (il peso al metro quadrato dovrà essere maggiorato secondo un coefficiente di ondulazione che varierà in base allo spessore ed al passo dell’onda) ed il peso dei collanti.
  • Spessore del cartone: misura la distanza in mm tra le due superfici esterne di un cartone ondulato.
  • Edge Compression Test (ECT): è una prova di compressione che si effettua su una striscia di cartone, volta a misura lo sforzo espresso in kN/m (nel sistema S.I.; si può ottenere comunemente anche il dato espresso in kg*cm) necessario per deformare la striscia stessa. Tale dato consente di confrontare i vari cartoni ondulati rispetto alla loro resistenza alla compressione ed è strettamente correlato con la resistenza all’impilamento degli imballi relativi.
  • Resistenza allo scoppio: misura la resistenza alla perforazione di una cartone ondulato. Si esprime in kPa nel sistema S.I. (o più comunemente in kg/cm²) ed è la misura della resistenza alla rottura di un cartone sottoposto ad una pressione in senso ortogonale alla sua superficie.
  • Box Compression Test (BCT): misura la resistenza di una scatola di cartone ondulato vuota alla compressione verticale, ovvero quanti chilogrammi può portare una scatola prima di schiacciarsi. Questo dato è fortemente correlato con quello di ECT del cartone che compone l’imballo.
  • Assorbimento d’acqua (COBB): misura in gr/m2 la quantità di acqua distillata che viene assorbita da un determinato cartone sottoposto ad una pressione di colonna d’acqua di 1 cm in un determinato intervallo temporale. Il dato che si ricava può essere utile sia per eventuali considerazione sulla stampa (dato che i colori nella stampa flexo sono a base acqua), sia nell’impiego del cartone in ambienti umidi (es. celle frigorifere o cantine).

Macchinario per stampaggio.

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Inconvenienti più diffusi nella fabbricazione del cartone ondulato.

La fabbricazione del cartone ondulato è strettamente legata al livello tecnologico del macchinario impiegato nonché alla qualità della materia prima utilizzata (la carta in bobine) ma dipende anche dall’abilità e dall’addestramento degli addetti al funzionamento dell’ondulatore. Gli inconvenienti più comuni sono:

  • Cartone prodotto con onda schiacciata o inclinata;
  • Cartone non planare o incurvato;
  • Copertine non incollate o danneggiate;

Il cartone ondulato è riciclabile e biodegradabile al 100%. Il riutilizzo del cartone permette non solo un notevole risparmio economico ma garantisce anche il rispetto dell’ambiente riducendo notevolmente il volume dei rifiuti che giungono in discarica. In Italia circa l’80% della fibra impiegata per la produzione del cartone ondulato deriva da materiale di riciclo detto macero e solo il 20% della fibra impiegata è fibra vergine proveniente da foreste ma sempre gestite secondo criteri di sostenibilità ambientale dall’industria cartaria stessa. Con il riutilizzo le fibre di cellulosa tendono a perdere le prestazioni originarie pertanto il ricorso alla fibra vergine è comunque necessario per garantire lo standard prestazionale anche delle carte più povere. Occorre ricordare, inoltre, che il cartone per uso alimentare impiegato a contatto diretto con alimenti deve essere prodotto con carte di pura cellulosa e senza contenuti di macero come previsto dal Decreto Ministeriale del 21 marzo 1973 e successive modifiche (esempio tipico il cartone per le pizze).

Con l’introduzione delle nuove normative legate al settore imballaggi, il cartone ondulato si è confermato come un materiale ecologico e molto adatto per l’imballaggio. I collanti sono ormai tutti naturali derivati da amido di mais o fecola.

Trasformato in imballaggio finito, il cartone ondulato diventa un contenitore robusto, versatile, ideale per raggruppare, trasportare e proteggere i prodotti in esso contenuti. Il modello di scatola più comune e più utilizzato per le sue doti di economicità di produzione e versatilità nell’utilizzo è senza dubbio la scatola americana.

Lampeggiante da bici

E una piccola lampada che si monta sulla bici o dirretamente sul casco.

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Materiali e processo di lavorazione: -Le parte in plastiche sono composti di materiali thermoplastici, invece la parte centrale e una plastica thermoindurente.Sono creati tramite il processo di stampaggio ad inezione.
-I pezzi d’alluminium che servono di conduttore per le batterie che alimentono le led.
-Le led con le loro schede di circuito.

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http://it.wikipedia.org/wiki/LED
Esempio di stampaggio ad inezione
Esempio di creazione di un lampa
Computer chip per led + montaggio

Adattatore electrico

Un adattatore è un dispositivo che consente di adattare e collegare tra loro sistemi o dispositivi dalle caratteristiche diverse. Quello rappresentato e fatto da 4 lati: Una spina Schuko e Tre prese Schuko.

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Techonolgie e materiali: -Le Plastiche termoindurenti sono utilizzati come isolanti per applicazioni ad alta corrente per resistere alla calore. Comme la coperta bianca, e stata creata dal processo di stampagio ad inezione.
-Per i metalli che contiene, sono stati scelti perni in ottone che si inseriscono nelle prese a molla in acciaio cromato di rame. E stato usato il processo di Stampi per lamiera a passo: Ad ogni colpo di pressa in ogni singola stazione possono essere eseguite una o tanti operazioni di tranciatura, piegatura, imbutitura, coniatura, filettatura; il pezzo non viene completamente staccato dal nastro di partenza ma viene trasferito dalla stazione di ingresso nello stampo a quella finale di stacco mediante delle bretelle di trasporto o carrier che consentono di passare in modo automatico attraverso le varie stazioni di lavoro.

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http://it.wikipedia.org/wiki/Stampo_progressivo

Rasoio di plastica

Il rasoio di ‘sicureza’ e costituito da una o tante lame montate in un involucro di metallo o plastica che è attaccato ad un manico. Questo tipo di rasoio e progetatto come unita mono-uso che è destinato ad essere gettato via dopo che la lama diventa ottusa.

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Materiali 1)Per le lame: Acciaio inossidabile o Acciaio carburato (fatto di carburo di tungsteno).
2)Per le parte in plastiche: polistirene, polipropilene, phenyleneoxide in base di resine
e anche elastomerici composti.
3)Altri componenti: La pellicola polimerica verde.

Technice di lavorazione e montaggio:i componenti in plastica vengono estrusi o stampati ad iniezione e preparati per il montaggio. La cartuccia di lama e i “ports” in plastica sono automaticamente montati nei posti di lavoro che utilizzano linee vuote per orientare e tenere i piccoli “ports” delle lame durante il trasporto e l’inserimento. Bracci caricati spingono le lame in posizione e gli fissono negli slot delle cartucce. La cartuccia finita puo finalmente essere attaccato al manico del rasoio durante le operazioni successive.

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La lavorazione della lama e il risultato della miscelazione e fusione dei componenti in acciaio. Tale miscela subisce un processo conosciuto come ricottura, che rende le lame più forte. L’acciaio viene riscaldato a una temperatura di 1,075-1,120 C), e poi messa in acqua ad una temperatura tra -60 – 80 ° C per indurirlo. Il passo successivo è temprare l’acciaio a una temperatura (482-752 (250-400 C).
Le lame vengono stampato ad una velocità di 800-1.200 colpi al minuto per formare la forma appropriata tagliente. Il bordo di taglio effettivo della lametta moderna è molto piccola. L’intera superficie di taglio è di circa 1.5 in (3,81 centimetri) di larghezza di 1 mm di profondità

Video sulla creazione della lama
Esempio di un stampaggio ad inezione

Sottomarini

Sottomarini

I primi battelli che avevano caratteristiche di sommergibili (prima metà 1600) erano costituiti da scafi di imbarcazioni posizionate l’ una sull’ altra cosi da risultare simili ad una noce e impermeabilizzate ed incollate con pece. Questo non permetteva però di avere sistemi di propulsione per il fatto che non era possibile creare aperture nello scafo.

Con l’ avvento dell’ acciaio è stato possibile studiare un sistema di pale e quindi un metodo di propulsione.

La più importante caratteristica da segnalare è la differenza tra sottomarini e sommergibili, infatti i primi sono natanti progettati per la crociera sottomarina, i secondi invece sono mezzi che sono stati progettati per navigare emersi, ma con la possibilità di immergersi all’ occasione (potendo però mantenere una velocità inferiore se immersi).

La struttura del sottomarino è formata da due scafi: lo scafo esterno o scafo leggero, il quale imposta la forma idrodinamica del sommergibile, e lo scafo interno o scafo resistente, il quale deve far fronte appunto alla pressione idrostatica. La parte abitata del sottomarino è totalmente contenuta all’interno dello scafo resistente, mentre la zona tra i due scafi è divisa in sezioni dette casse.

Per entrambe le tipologie di natanti il principio di Archimede è quello che posiziona in assetto e permette la navigazione del mezzo tramite le CASSE.

Grazie a questi serbatoi il mezzo si riempie di acqua e di combustibile e riesce ad avere assetti positivo o neutro, ossia sulla superficie dell’ acqua o sotto di essa (alcune casse sono adibite a rimettere in sesto l’ assetto per esempio dopo che vengono espulsi i siluri, o vengono riempite con olii o acqua potabile).

In principio lo scafo di questi battelli era unico con problemi legati alla pressione dell’ acqua a certe profondità e quindi l’ integrità sia dei serbatoi di carburante che dell’ equipaggio, il passaggio successivo fu l’impiego di due scafi stagni ed indipendenti che permettevano di mantenere al sicuro equipaggio e serbatoi ma i costi di produzione erano troppo elevati e quindi si passò ad una scocca esterna ibrida dove le parti piu delicate del mezzo stavano in uno scafo indipendente ma il resto del sottomarino rimaneva dentro uno scafo più esterno; grazie a quest’ innovazione i costi diminuirono e i natanti avevano caratteristiche abbastanza buone da reggere gli investimenti per la produzione.

Per quanto riguarda la forma sono state sperimentate molteplici soluzioni fino ad arrivare alla svolta con il cilindro che grazie ad un sistema di timoni orizzontali e verticali evitava il rollio in fase di immersione e permetteva minori consumi di carburante per per le caratteristiche idrodinamiche della forma stessa.