GLI SCHERMI CURVI (Rivisto da Karim Fayad)

I componenti:

I display al plasma sono sostanzialmente delle lampade a luce fluorescente (come i neon). Molte piccole celle posizionate in mezzo a due pannelli di vetro mantengono una mistura inerte di gas nobili (neon e xeno).il gas nelle celle viene elettricamente trasformato in un plasma, il quale poi eccita i fosfori ad emettere luce.i gas di xeno e neon in un televisore al plasma sono contenuti in centinaia di migliaia di piccole celle posizionate tra due pannelli di vetro.anche dei lunghi elettrodi vengono inseriti tra i pannelli di vetro, davanti e dietro le celle. Gli elettrodi di indirizzamento sono dietro le celle, lungo il pannello di vetro posteriore.Gli elettrodi trasparenti dello schermo, che sono circondati da materiale elettrico isolante e coperti di uno strato protettivo in ossido di magnesio, sono montati davanti alle celle,lungo il vetro anteriore.la circuiteria di controllo carica gli elettrodi che si incrociano ad una cella, creando una differenza di potenziale tra davanti e dietro, provocando la ionizzazione dei gas e la formazione di plasma; quando gli ioni del gas si dirigono verso gli elettrodi e collidono vengono emessi dei fotoni.

Ogni pixel è fatto di tre sottocelle separate, ognuna con fosfori di diversi colori.Una sottocella ha il fosforo per la luce rossa, una per la luce verde e l’altra per la luce blu. Questi colori si uniscono assieme per creare il colore totale del pixel, analogamente ai computer a tre colori. Variando gli impulsi di corrente che scorrono atraverso le diverse celle migliaia di volte al secondo, il sistema di controllo può aumentareo diminuire l’intensità di ogni colore di ogni sottocella per creare miliardi di diverse combinazioni di verde, rosso e blu.in questo modo il sistema di controllo può produrre la maggior parte dei colori visibili.

Plasma-display-composition

Il vetro(Risultato dalla curvatura dello schermo)

La lastra di vetro viene messa sullo stampo e con esso introdotto nel forno. La lastra si rammollisce e per il peso proprio, si adagia sullo stampo nel sistema a gravità, oppure viene accompagnata dalle pinze meccaniche se le curve sono tali da non permettere con la sola forza di gravità l’adesione della stessa allo stampo.

Curvatura vetro

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Adattatore electrico

Un adattatore è un dispositivo che consente di adattare e collegare tra loro sistemi o dispositivi dalle caratteristiche diverse. Quello rappresentato e fatto da 4 lati: Una spina Schuko e Tre prese Schuko.

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Techonolgie e materiali: -Le Plastiche termoindurenti sono utilizzati come isolanti per applicazioni ad alta corrente per resistere alla calore. Comme la coperta bianca, e stata creata dal processo di stampagio ad inezione.
-Per i metalli che contiene, sono stati scelti perni in ottone che si inseriscono nelle prese a molla in acciaio cromato di rame. E stato usato il processo di Stampi per lamiera a passo: Ad ogni colpo di pressa in ogni singola stazione possono essere eseguite una o tanti operazioni di tranciatura, piegatura, imbutitura, coniatura, filettatura; il pezzo non viene completamente staccato dal nastro di partenza ma viene trasferito dalla stazione di ingresso nello stampo a quella finale di stacco mediante delle bretelle di trasporto o carrier che consentono di passare in modo automatico attraverso le varie stazioni di lavoro.

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http://it.wikipedia.org/wiki/Stampo_progressivo

Tecnologia del Design- Poltrona Ghost, Cini Boeri

La poltrona Ghost in vetro (di Cini Boeri, realizzata per FIAM), è una poltrona mai realizzata prima da nessuno. Una seduta che non si vede, cioè trasparente, che grazie alla monoliticità e all’invisibilità si distingue dalle altre fantasiose poltrone disponibili sul mercato dell’home design. La poltrona prende forma a partire da un’unica lastra di vetro dello spessore di 12 millimetri, prima incisa da un getto d’acqua ad alta pressione e alta velocità (1000 metri al secondo) con cui viene ricavato un unico taglio precisissimo e poi formata a caldo (cioè curvata).

ghost , DETTAGLI TECNICI.

FASI DI PRODUZIONE:

1° FASE- Fasi principali della produzione del vetro piano:

  • Fusione delle materie prime: le materie prime, contenute in silos, vengono elettronicamente pesate con una precisione pari ad 1/1000 e opportunamente miscelate e umidificate. Si ottiene così la miscela vetrificabile che viene convogliata, mediante nastri trasportatori, nel forno fusorio, all’interno del quale la temperatura raggiunge i 1550 °C, la più alta dell’industria.
  • Float: a 1100°C il vetro fuso cola dal forno su di un bagno di stagno fuso. Il vetro galleggia sulla superficie liquida e piana e viene tirato sino a divenire un nastro a facce parallele. Sui bordi del nastro le ruote dentate (toprolls) distendono o retraggono il vetro lateralmente, per ottenere lo spessore desiderato. Gli spessori ottenuti sono compresi tra 1,1 e 19 mm.
  • Ricottura: deposto a 600°C sui rulli di un tunnel di raffreddamento, lungo 100 metri, il nastro di vetro si raffredda sotto controllo fino alla temperatura ambiente. Il nastro di vetro acquista intorno ai 500°C le proprietà di un solido perfettamente elastico.
  • Squadratura: raffreddato all’aria libera, il nastro di vetro è controllato e, successivamente, tagliato in lastre dalla dimensione massima di 6×3,21mt, con taglio dei bordi longitudinali. Gli elementi sono successivamente posizionati verticalmente su dei cavalletti per mezzo di elevatori a ventosa
  • Vetro stampato: all’uscita dal forno, il vetro passa tra due rulli metallici che gli conferiscono lo spessore ed il disegno desiderati. In tal modo sono prodotti i vetri stampati, utilizzati nell’architettura di interni, nell’arredamento, nella decorazione.

2° FASE- Taglio a getto d’acqua:  

Il taglio a getto d’acqua è una tecnica perfetta per il vetro. Con il getto d’acqua è possibile ottenere bordi e profili che con altri sistemi sarebbero impossibili o molto difficoltosi. Il vetro ha caratteristiche che lo portano a saltare leggermente, quindi è importante eseguire fori innanzitutto con una pressione ridotta, tra i 500 e gli 800 bar nel materiale. Non appena il materiale è forato, si aumenta la pressione al fine di accelerare la velocità e rendere il taglio più conveniente. Per le applicazioni con materiali fragili, come vetro o ceramica, l’aumento o la riduzione continui della pressione di taglio tramite regolazione proporzionale della pompa ad alta pressione è fondamentale al fine di evitare danneggiamenti al materiale.

I principali vantaggi del taglio a getto d’acqua sono:

  • consente di realizzare profili complessi, fini, difficilmente realizzabili con altri metodi
  • il vetro, materiale fragile e delicato, non salta se lavorato nel modo corretto
  • applicabile per diversi tipi di vetro
  • possibilità di lavorare materiali fino a 20 cm di spessore
  • il taglio di vetri sottili e spessi è possibile senza dover cambiare utensile
  • ripassature ridotte o nulle sui bordi di taglio
  • sfruttamento ottimale del materiale, fughe di taglio sottili
  • metodo efficiente per realizzare fori nei vetri
  • nessuna necessità di riaffilare l’utensile da taglio
  • non adatto per la lavorazione di vetro rovente
Velocità di taglio
Portata abrasivo 350g/min
Abrasivo 80 Mesh
Qualità di taglio fine – media
Diametro ugello per acqua 0,25 mm
Diametro tubo focalizzatore 0,76 mm
Pressione della pompa 4.200 bar
Materiale Spessore Velocità di taglio
Vetro 20 mm 80 mm / min
Vetro 10 mm 150 mm / min
Vetro 5 mm 400 mm / min

3° FASE- Curvatura:

 La curvatura o bombatura delle lastre, adottata nel campo dell’edilizia e dell’arredamento, si ottiene mediante un processo di fabbricazione complesso che implica una attenta precisione     delle misure sia nella realizzazione della lastra che del telaio di contenimento. Infatti la     lastra di vetro verrà tagliata con le dimensioni dello sviluppo che assumerà una volta curvata.

PROCESSO DI CURVATURA DEL VETRO DA PARTE DELL’AZIENDA FIAM:

Il vetro prodotto industrialmente arriva in Azienda sotto forma di lastre.
Dopo le prime fasi di taglio, molatura e fresatura, la lastra è pronta per la curvatura,
un processo che inizia con il preriscaldamento fino a raggiungere 630 gradi.
Per questo, col passare degli anni e l’evolversi delle tecniche, il piccolo forno di curvatura
a metano originalmente impiegato nella lavorazione del vetro venne sostituito
con uno più grande a gasolio e poi con uno ad energia elettrica, per garantire un migliore
controllo delle temperature e la trasformazione del calore da statico a dinamico.

GUARDARE SOPRATTUTTO DAL MINUTO 03:15 AL MINUTO 05:25

CURVATURA LEGNO

Curvatura compensato e massello

M.Thonet

I suoi primi esperimenti di curvatura si basavano sull’incollaggio di strisce di legno poi piegate, ma ebbero scarsi risultati in quanto col tempo la colla cedeva. Nel 1860 perfezionò la curvatura dal faggio massello utilizzando il vapore. Le parti tornite venivano riposte in grandi stanze ricolme di vapore acqueo e curvate mettendo il legno in apposite forme di ghisa, e successivamente passate in essiccatoi per fermarne definitivamente la forma. Infine assembleta manualmente. Fu poi suo figlio a portare in scala industriale l’invenzione del padre aprendo diverse fabbriche. Fu riconosciuto come il primo designer industriale e ottimizzò al massimo la trasportabilità.

 

A. AAlto

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La sua tecnica di curvatura prende spunto dalla locale industria di produzione sci e aeronautica. Sfruttando l’umidità naturale della fibra ed utilizzando perfezionati adesivi diviene possibile piegare la betulla senza ricorrere al vapore, trasormandola in materia duttile e flessibile.

 

Altre tecnologie:

Vacuum press – Pressa sottovuoto

 

Metodi artigianali