GLI SCHERMI CURVI (Rivisto da Karim Fayad)

I componenti:

I display al plasma sono sostanzialmente delle lampade a luce fluorescente (come i neon). Molte piccole celle posizionate in mezzo a due pannelli di vetro mantengono una mistura inerte di gas nobili (neon e xeno).il gas nelle celle viene elettricamente trasformato in un plasma, il quale poi eccita i fosfori ad emettere luce.i gas di xeno e neon in un televisore al plasma sono contenuti in centinaia di migliaia di piccole celle posizionate tra due pannelli di vetro.anche dei lunghi elettrodi vengono inseriti tra i pannelli di vetro, davanti e dietro le celle. Gli elettrodi di indirizzamento sono dietro le celle, lungo il pannello di vetro posteriore.Gli elettrodi trasparenti dello schermo, che sono circondati da materiale elettrico isolante e coperti di uno strato protettivo in ossido di magnesio, sono montati davanti alle celle,lungo il vetro anteriore.la circuiteria di controllo carica gli elettrodi che si incrociano ad una cella, creando una differenza di potenziale tra davanti e dietro, provocando la ionizzazione dei gas e la formazione di plasma; quando gli ioni del gas si dirigono verso gli elettrodi e collidono vengono emessi dei fotoni.

Ogni pixel è fatto di tre sottocelle separate, ognuna con fosfori di diversi colori.Una sottocella ha il fosforo per la luce rossa, una per la luce verde e l’altra per la luce blu. Questi colori si uniscono assieme per creare il colore totale del pixel, analogamente ai computer a tre colori. Variando gli impulsi di corrente che scorrono atraverso le diverse celle migliaia di volte al secondo, il sistema di controllo può aumentareo diminuire l’intensità di ogni colore di ogni sottocella per creare miliardi di diverse combinazioni di verde, rosso e blu.in questo modo il sistema di controllo può produrre la maggior parte dei colori visibili.

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Il vetro(Risultato dalla curvatura dello schermo)

La lastra di vetro viene messa sullo stampo e con esso introdotto nel forno. La lastra si rammollisce e per il peso proprio, si adagia sullo stampo nel sistema a gravità, oppure viene accompagnata dalle pinze meccaniche se le curve sono tali da non permettere con la sola forza di gravità l’adesione della stessa allo stampo.

Curvatura vetro

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Adattatore electrico

Un adattatore è un dispositivo che consente di adattare e collegare tra loro sistemi o dispositivi dalle caratteristiche diverse. Quello rappresentato e fatto da 4 lati: Una spina Schuko e Tre prese Schuko.

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Techonolgie e materiali: -Le Plastiche termoindurenti sono utilizzati come isolanti per applicazioni ad alta corrente per resistere alla calore. Comme la coperta bianca, e stata creata dal processo di stampagio ad inezione.
-Per i metalli che contiene, sono stati scelti perni in ottone che si inseriscono nelle prese a molla in acciaio cromato di rame. E stato usato il processo di Stampi per lamiera a passo: Ad ogni colpo di pressa in ogni singola stazione possono essere eseguite una o tanti operazioni di tranciatura, piegatura, imbutitura, coniatura, filettatura; il pezzo non viene completamente staccato dal nastro di partenza ma viene trasferito dalla stazione di ingresso nello stampo a quella finale di stacco mediante delle bretelle di trasporto o carrier che consentono di passare in modo automatico attraverso le varie stazioni di lavoro.

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http://it.wikipedia.org/wiki/Stampo_progressivo

Stampaggio ad iniezione

Esempio di una macchina per stampaggio ad iniezione
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Schema di una pressa per lo stampaggio ad iniezione. La vite per iniezione introduce la materia plastica nello stampo, mentre il pistone idraulico, attraverso un meccanismo a ginocchio, tiene lo stampo chiuso: infatti l’iniezione della plastica avviene ad alta pressione e tende ad aprire lo stampo.Senza titolo-1
Nelle due immagini si nota lo scorrimento del portastampo in colore viola. Sul portastampo viola è montato il punzone mentre sulla parte blu fissa è montata la matrice.
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Prima fase: vengono introdotti i granuli e gli agenti. La vite incomincia a girare miscelando i granuli, mentre le resistenze riscaldano il materiale.
Seconda fase: la vite avanza e spinge la massa fusa nello stampo.
Terza fase: la vite, per compensare il ritiro volumetrico della massa fusa, post comprime il fuso a pressione più bassa finché la plastica si sia solidificata.
Quarta fase: l’iniezione è completata, la vite si ritira e il pezzo può essere estratto dallo stampo aperto.
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Seconda fase
La vite senza fine spinge la massa fusa nello stampo attraverso il canale d’iniezione ed inizia il riempimento dello stampo. Per l’elevata spinta, la macchina tiene chiuso lo stampo attraverso un pistone idraulico. Lo stampo è opportunamente riscaldato per permettere un buon flusso della plastica sino a riempire tutta la figura.
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Terza fase
La figura da stampare è completamente riempita: la vite senza fine esegue una post compressione a pressione più bassa per compensare il ritiro (la plastica fusa, una volta solidificata tende a ritirarsi, cioè a diminuire il suo volume): a questo punto la vite sospende la spinta e il pezzo si raffredda per qualche istante nello stampo in modo che la plastica si solidifichi completamente per permettere al pezzo stampato di uscire dallo stampo senza deformarsi.
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Quarta fase
Il manufatto si è raffreddato ed è diventato solido: è possibile aprire lo stampo per l’estrazione del pezzo stampato.
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Esempi di stampi ad iniezione per una sedia da giardino.
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