touch screen

                                                    I TOUCH SCREEN

 

Il funzionamento degli schermi touch screen

Sono sempre più numerosi i dispositivi elettronici di uso comune, presenti sul mercato che offrono la possibilità di essere utilizzati attraverso interfacce intuitive ed accattivanti. In questo contesto, la tecnologia “touch screen” compare senz’altro come una delle più diffuse, importanti ed apprezzate: telefoni cellulari, eletrodimestici, pc e sportelli bancomat sono solo alcuni dei sistemi con cui quotidianamente l’uomo si intefaccia attraverso uno schermo sensibile al tocco.

Le modalità di funzionamento delle tecnologie su cui si basa il concetto dei touch screen sono svariate: tipicamente si impiegano grandezze elettriche, la cui variazione di intensità fornisce informazioni utili al sistema di controllo per identificare la posizione del tocco.

 

Componenti di un sistema touch screen

Un dispositivo touch screen è costituito da tre componenti base:

  1. un gruppo schermo-sensore,
  2. un controller
  3. un driver software.

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  • Il sensore di un dispositivo touch screen è, solitamente, un pannello di vetro trasparente, la cui superficie è sensibile al tocco, che viene posto a ricoprire l’area del monitor preposta alla visualizzazione. Il principio generale di funzionamento del pannello è comunque esprimibile come segue: al momento del contatto fra il pannello sensibile e il dito, viene modificato, e univocamente determinato, il valore di un’opportuna grandezza originata dal pannello stesso. La variazione così generata è utilizzata come segnale per la localizzazione della zona di tocco.
  • Il controller è una scheda elettronica che ha il compito di far dialogare lo schermo tattile con il computer: essa riceve le informazioni che il sensore genera nel momento in cui viene toccato e le traduce in opportune comunicazioni per il PC.
  • Il driver è il software che permette al dispositivo touch screen e al computer di lavorare insieme. Esso, infatti, “spiega” al sistema operativo come interpretare i segnali inviati dal controller nel momento del tocco. Touch screen resistivi.

 

Touch screen capacitivi

I dispositivi touch screen più noti e maggiormente diffusi, a causa della loro versatilità, facilità di realizzazione, versatilità ed economicità, sono quelli a funzionamento resistivo. Questo tipo di tecnologia racchiude numerose varianti realizzative le quali presentano, comunque, un certo numero di caratteristiche comuni. L’architettura, per esempio, si può identificare per tutte le tipologie come segue: lo schermo è composto da due pannelli, rivestiti e da una sottile patina conduttrice. I due rivestimenti conduttivi, separati da una sottile intercapedine di aria e da punti separatori, in configurazione di riposo non vengono a contatto fra loro, garantendo un isolamento elettrico fra gli stessi. Durante il funzionamento viene applicata, in maniera opportuna, una differenza di potenziale fra i due strati e, poiché la superficie rivolta verso l’utente dello strato più esterno è flessibile, il tocco dell’utilizzatore fa sì che i due pannelli vengano a contatto in un punto. Ciò si traduce nella chiusura di un circuito elettrico i cui dati caratteristici permettono di effettuare la misurazione.

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Al momento del contatto fra le membrane si realizza un circuito caratterizzato da valori di grandezze elettriche univoci, diversi cioè per ogni punto dello schermo. L’interfaccia elettronica raccoglie un primo valore analogico di tensione, proporzionale alla coordinata orizzontale, e successivamente un secondo, proporzionale a quella verticale. Dall’analisi dei valori rilevati si può risalire univocamente alla posizione dell’area dello schermo che è stata premuta.

L’attivazione dello schermo avviene mediante pressione sul dispositivo, ciò consente di utilizzare i touch screen resistivi a mani nude, se si indossano guanti o tramite penne o qualsiasi altro oggetto capace di imprimere forza sul display.

Touch screen capacitivi

A differenza dei pannelli basati su tecnologia resistiva, la tecnologia capacitiva è priva di parti in movimento, caratteristica che la rende costruttivamente più affidabile. Inoltre, mentre il rilevamento del tocco basato su tecnologia resistiva necessita di due rivestimenti conduttivi, i pannelli capacitivi utilizzano un solo strato conduttivo, protetto da una sottilissima copertura di vetro.

Il principio di funzionamento è il seguente: ai quattro angoli della lamina di ossido conduttivo viene applicata una tensione opportuna, così da generare un campo elettrico uniforme sulla superficie stessa. La tecnologia capacitiva consente di rilevare la posizione in cui è stato toccato uno schermo tattile monitorando i valori di capacità elettrica (o capacitanza) che si registrano al variare della distanza relativa fra due parti conduttive. L’avvicinamento del dito allo schermo, infatti, altera il valore del campo elettrico: il dito dell’utilizzatore costituisce l’armatura di un condensatore, connessa a terra, lo strato conduttivo l’altra armatura, mentre lo strato di vetro funziona da dielettrico. Questa configurazione consente il passaggio di una piccola quantità di corrente, il cui effetto si manifesta nei circuiti agli angoli del substrato sotto forma di oscillazioni dei valori di frequenza ed è percepito dall’elettronica di controllo.

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Il dispositivo funziona a mani nude o tramite penne apposite, ma non può essere attivato tramite oggetti elettrostaticamente scarichi (come penne o tessere di plastica) né indossando guanti.

 

Differenze

 

Visibilità in ambienti interni

  • Resistivo: ottima
  • Capacitivo: ottima

 

Visibilità in ambienti esterni

  • Resistivo: povera, lo strato extra riflette troppo la luce ambientale
  • Capacitivo: ottima

 

Sensibilità al tocco

  • Resistivo: la pressione di cui abbiamo bisogno per effettuare il contatto con lo schermo, può essere effettuata con le dita (anche coi guanti), unghie, pennini, etc..
  • Capacitivo: anche il minimo contatto delle vostra dita ricche di elettroni con il display è sufficiente per attivare la capacità di rilevamento. Non funziona con oggetti inanimati, unghie o guanti. Il riconoscimento della scrittura manuale è quindi problematica.

 

Costo

  • Resistivo: economico da utilizzare nel design di un cellulare
  • Capacitivo: decisamente più costoso di schermi resistivi.

 

Robustezza

  • Resistivo: La natura stessa degli schermi resistivi denota che il loro strato superiore è morbido, soffice abbastanza per premere verso il basso. Questo rende vulnerabile lo schermo a graffi e altri danni minori. Uno schermo resistivo richiede frequenti calibrazioni. Tuttavia, uno strato resistivo sullo schermo di plastica fa in modo che questi dispositivi, già robusti, non si rompano con una caduta.
  • Capacitivo: Essendo di vetro può essere utilizzato come strato esterno. Anche se non invulnerabile (e certamente inclini a rottura agli impatti più forti), il vetro è più resistente a graffi e imperfezioni.

 

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N-Uova terra

N-Uova terra

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N-Uova terra è un composto di argilla e gesso naturale derivante dai gusci d’uovo utilizzato per la realizzazione di elementi contenitivi per piante da giardino. La caratteristica di questo materiale è la sua composizione: 70% di argilla e 30% di gesso ottenuto dai gusci delle uova di gallina.

 

N-Uova terra nasce dall’esigenza di utilizzare gli scarti delle uova ad uso alimentare.

Le proprietà compositive del guscio ricco di calcio e proprio di una sostanza della pellicola stimolatrice di collagene, hanno permesso il suo utilizzo in ambito della coltivazione di piante e fiori da giardino. Questa miscela conferisce effetti benefici per la pianta come concime e come antiparassitario naturale.

 

I gusci delle uova vanno lavati accuratamente e fatti asciugare, facendo attenzione a non eliminare la pellicola protettiva interna, stimolatrice di collagene. Successivamente i gusci vanno tritati fino ad ottenere una polvere simile al gesso.

 

Il gesso naturale viene unito all’argilla: sette parti di argilla e tre di gesso. L’argilla conferirà la giusta solidità al contenitore.

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A questa miscela viene aggiunta l’acqua fino ad ottenere un composto omogeneo che verrà modellato per creare il vaso contenitivo per la pianta; (modellazione manuale o con stampo) ottenuta la forma desiderata, il vaso viene messo ad asciugare in un essiccatoio, o semplicemente all’aria, su un piano di legno. Quando il grigio bagnato dell’argilla lascerà il posto a un grigio più chiaro, il contenitore sarà pronto per essere cotto (a circa 900 gradi) in un forno apposito. Volendo però il vaso può anche essere completato con la sola asciugatura, proprio come si faceva un tempo. Nell’asciugatura, l’argilla perderà gran parte dell’acqua di cui è costituita, di conseguenza il vaso potrebbe risultare di dimensioni anche molto ridotte rispetto alle dimensioni iniziali.

 

Successivamente il vaso è pronto per ospitare la pianta desiderata. Il composto può semplicemente essere aggiunto alla terra come concime per dare tutti gli aspetti benefici alla pianta.

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Clash (materiale inventato)

Clash e un materiale che, prende dimensioni volumetriche e morbide diverse sfruttando l’elasticita di una struttura di multistrato in PU soft & hard che ingloba un altro sandwich di SMA (shape memory alloys). L’intenzione era la combinazione tra due sollecitazione , una mechanica che sono i srati metallici e l’altra dinamica basandoci sulla memoria di forma dei tre materiali.

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Il SMA (generalmente fatto di rame-aluminium-nickel) mantiene la memoria della sua forma a freddo, riacquisendola quando viene surriscaldata. Il PU e un ottimo termo-isolante  e puo venire con diversi intensita di durezza. Queste characteristiche ci permettono di poter realizzare  diverse forme a scelta, con una struttura di sostegno interna  che regga la persona.

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Diversi ambienti possibili

Diversi ambienti possibili

Materiali innovativi: Il Groffee.

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Nuovo materiale scoperto nella categoria dei materiali innovativi: il Groffee.

Il Groffee non è altro che una miscela di carta non stampata, fondi di caffè e cera d’api. Nasce quindi dall’unione di un materiale composito, uno organico di scarto ed un legante di origine naturale.

Questo materiale nasce principalmente dallo studio dettagliato di uno dei suoi ingredienti principali, i fondi di caffè: nonostante molti di noi ormai siano passati dall’uso della tradizionale moka da caffè alla macchinetta con cialde, la quantità di caffè non utilizzata rimane la stessa, se non di più. Molti non sanno che i fondi di caffè posseggono svariate qualità, tra cui:

– ottimo concimante per il terreno, ricco di azoto, calcio, magnesio e potassio;

– fertilizzanti per varie tipologie di piante;

– repellente per le lumache;

– completamente biodegradabile;

– repellente per gatti e cani;

Posando la nostra attenzione su queste caratteristiche nasce l’idea di  creare dei vasi in materiale biodegradabile che sostituiscano i contenitori di plastica per le piante.

In questo modo si eviterebbe lo shock che la pianta subisce a seguito della rinvasatura o della messa in terra, e il caffè contenuto nel materiale sarebbe di aiuto alla pianta durante buona parte della crescita. La sua biodegradabilità, inoltre, permetterebbe al vaso di uniformarsi al terreno circostante, senza alterarlo, evitando cosi la dispersione di vasi di plastica gettati poi nella spazzatura. Inoltre la scelta di utilizzare la cera d’api non è casuale: i primi esperimenti sono stati fatti utilizzando lo zucchero, che risultò non  sufficientemente “colloso” da unire insieme tutti e gli altri ingredienti. La cera, utilizzata per sostituirlo, conferisce un’aspetto più solido e resistente al vaso, dando la possibilità di aprire dei fori in qualsiasi punto del vaso per la fuoriuscita dell’acqua in eccesso e la traspirazione della pianta.

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INGREDIENTI

– Fondi di Caffè (2/4);                         – Carta di bamboo (o carta non stampata) (1/4);

– Cera d’Api non trattata (1/4);                – Forma / Vaso

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FASI DI PREPARAZIONE DEL GROFFEE

FASE 1

Disponendo di cialde per la macchinetta del caffè, le si apre e si preleva il contenuto.

Nel nostro caso le scelta delle cialde di marca Nespresso non è stata casuale: questa casa produttrice, infatti, offre la possibilità ai propri clienti di consegnare le cialde utilizzate nel punto vendita più vicino, così che possano essere lavate e riutilizzate sempre come cialde del caffè, invece che essere gettate nella spazzatura.

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FASE 2

In una ciotola si riducono in pezzi di piccole dimensioni i fogli di carta e li si mescola con i fondi di caffè. La quantità di acqua residua contenuta nei fondi di caffè aiuterà la carta ad unirsi ad essi, creando un unico composto.

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FASE 3

Dopo aver fatto sciogliere in padella la cera d’api, senza portarla ad ebollizione , la si mescola al composto precedentemente ottenuto (l’aggiunta di questo materiale renderà il vaso impermeabile e più resistente).

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FASE 4

A questo punto si può scegliere un vaso di una qualsiasi dimensione e forma, che fungerà da base per il calco. Si applica il Groffee lungo i lati e sulla base del vaso, pressandolo e compattandolo adeguatamente, e lo si lascia asciugare all’aria. Eventualmente, per essere sicuri che il calco abbia l’esatta forma del vaso originale, si può utilizzare un secondo vaso, identico al primo, posizionandolo all’interno di questo, di modo che il materiale sia bene fermo da entrambi i lati (utilizzando tra lo strato di materiale e il secondo vaso una pellicola trasparente si limitano al minimo le possibilità di rottura del Groffee solidificato).

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Si otterrà così un vero e proprio “contenitore” al 100% biodegradabile e al 100% funzionale per la pianta che vi verrà inserita.

Espandendo la produzione di questo materiale su larga scala, sarà inoltre possibile riutilizzare anche e soprattutto i fondi di caffè prodotti nei bar e nei ristoranti, che rappresentano il maggior luogo di spreco di questo materiale.

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FABRIC ATTRACTIVE il /*tessuto elettromagnetico

RICERCA | ELETTROMAGNETISMO

In fisica , in particolare nel magnetismo, il campo magnetico è un campo vettoriale solenoidale generato nello spazio dal moto di una carica elettrica o da un campo elettrico variabile nel tempo. Insieme al campo elettrico esso costituisce il campo elettromagnetico, responsabile dell’interazione elettromagnetica.

Nel video è presente la descrizione per ricreare un elettro-magnete casalingo.

IPOTESI DI PROGETTO | Tessuto attraente

Tramite l’osservazione dell’esperimento e con la consapevolezza che i metalli trattati possono essere ridotti in sezioni piccolissime (pari a pochi decimi di millimetro), ho provato a ipotizzare applicazioni dello stesso nell’ambito dei tessuti, provando a realizzare un tessuto attrattivo.

Cosa e/ perchè un TESSUTO ATTRAENTE?

Prendendo spunto dalle ricerche degli esercizi precedenti, l’intento è quello di creare un macro-campione di un tessuto elettromagnetico.

Questo tessuto elettromagnetico sarà composto da:
-un filo in materiale ferromagnetico avvolto da un altro filo in rame;
-un interruttore;
-4 pila da 5 volt.

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L’esercizio consiste nella possibilità di creare una rete (o texture) formata dai fili elettromagnetici ricoperti di rame. Questi fili sono collegati alla corrente pari a 5 volt tramite interruttore.
Nel momento in cui il meccanismo verrà attivato si darà vita a un campo elettromagnetico, facendo diventare magnetica la nostra struttura. Si darà così una vita a un tessuto elettromagnetico.

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In cosa potrà essere utilizzato?

Può essere utilizzato in diversi ambiti tra i quali:
-abbigliamento;
-lavoro,
-sport;
-medicina;
-cucina.

Il fatto di avere una chiusura magnetica instrinseca nel tessuto permette di avere spazi ridotti e meno invasivi per quanto riguarda la chiusura stessa, e quindi particolarmente adatta nel campo dell’abbigliamento.

Il tessuto è utilizzabile in tutti quei lavori di precisione aventi piccoli componenti di pezzi ferromagnetici (viti, piccole saldature, protesi dentarie, ecc) e per il modellismo.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CORIAN (aggiunte di Francesca Poerio)

Cos’è il Corian?

Il Corian è un materiale inventato e prodotto dalla DuPont dal 1967. L’importanza del Corian sta nel fatto che ha rivoluzionato il settore industriale della produzione dei piani cucina e piani bagno, rappresentando il primo prodotto con gli stessi pregi dei piani in pietra senza i difetti dei piani in truciolare o materiale sintetico o semisintetico e con il vantaggio della possibilità di essere prodotto in qualsiasi forma ed essere lavorabile al tornio come il legno. Si tratta di un materiale composito formato da 2/3 di idrossido di alluminio (triidrato) e 1/3 di resina acrilica(polimetilmetacrilato) con aggiunta eventuale di pigmenti colorati. L’idrossido di alluminio è il prodotto dell’idratazione dell’ossido di alluminio;a temperatura ambiente si presenta come un solido bianco inodore poco solubile in acqua. È un idrossido anfotero, come quello del Gallio(Ga) e in qualche modo simile per comportamento anche a quello del Berillio(Be). In ambiente fortemente acido, si forma Al(OH)2+, mentre in ambiente basico si forma Al(OH)4-, acido ortoalluminico, cristallizzabile, i cui sali (e quelli di composti simili come AlO2-) sono chiamati alluminati. Le resine acriliche sono ottenute dalla polimerizzazione di monomeri acrilici, principalmente acido acrilico ed esteri acrilici o metacrilici. La miscela di comonomeri viene ottimizzata per ottenere copolimeri con caratteristiche particolari, come resistenza alla fiamma, elasticità, reticolabilità, comportamento antistatico etc. Le applicazioni più utilizzate comprendono pitture per edilizia, rivestimento di metalli, adesivi e sigillanti, rivestimento della carta, di tessuti e del cuoio o anche in campo dentale come materiale estetico per la costruzioni di protesi. I suoi utilizzi Il Corian è un composito avanzato per superfici da arredamento e architettura che offre prestazioni elevate e grande versatilità progettuale, utilizzabile per applicazioni in ambienti residenziali e commerciali, dagli hotel agli ospedali, dai negozi agli yacht, dalla ristorazione agli aeroporti. È quindi un materiale sintetico, nato dall’immaginazione dell’uomo, dalla ricerca di nuove soluzioni e dalla riflessione sulle richieste che provengono dal mondo del design. Per massimizzare i vantaggi di Corian in un mondo in cui gli ambienti, le mode e i sistemi di comunicazione sono in continua evoluzione, l’invito rivolto a designer e architetti è di trasformare questo materiale dalle possibilità illimitate in oggetti in cui la forma si sposi alla funzionalità. Il Corian può essere intagliato, fresato o lavorato come il legno, modellato, termoformato o intarsiato. Perfettamente uniforme, senza giunture visibili, il Corian può essere anche impiegato nella creazione di elementi architettonici di grandi dimensioni. Il Corian si integra bene con altri materiali come piastrelle, acciaio, legno, granito e vetro.

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Caratteristiche 

Il Corian viene prodotto nel rispetto di norme severe per limitare gli scarti e il consumo di energia in ogni fase del processo produttivo. Il materiale, gli adesivi e i sigillanti utilizzati per l’installazione producono basse emissioni di composti organici volatili (VOC) e hanno ottenuto la certificazione GREEN GUARD Indoor Air Quality Certified®. E’ un materiale inerte e atossico. Esposto a temperature normali, non rilascia gas. Quando brucia, rilascia solo ossidi di carbonio, mentre il fumo che produce ha una densità ottica limitata e non contiene gas alogenati tossici.  Grazie a queste caratteristiche, viene utilizzato in luoghi pubblici e per applicazioni complesse come i banchi dei check-in negli aeroporti, le pareti e i piani di lavoro di ospedali e alberghi. Straordinariamente facile da pulire e mantenere in buone condizioni e messo in opera in modo da ottenere superfici funzionalmente continue con giunzioni impercettibili, Corian evita la crescita di muffe e batteri e riduce il rischio di infezioni crociate e malattie nosocomiali. Può essere facilmente modellato e consente di realizzare prodotti dal design ergonomico, compatibili ad esempio con l’utilizzo delle sedie a rotelle.  Infine, con la sua gamma di colori Corian permette di realizzare ambienti studiati per migliorare il comfort e l’agio tanto del personale medico quanto dei pazienti.  Qualità estetiche Traslucente in alcuni colori e spessori, rivela il massimo della sua luminosità e profondità se esposto a una fonte luminosa.  Per questa sua qualità, si presta non solo all’illuminazione degli ambienti con luce d’atmosfera, ma anche alla creazione di lampade dalle forme sensuali, arredi con spettacolari effetti luminosi. Inoltre Corian offre una gamma di colori praticamente infinita. Si può scegliere di lavorare con un solo colore, creando così una base neutra, oppure sperimentare accostamenti studiati per catturare l’attenzione.  Corian può essere usato anche per intarsi, particolari d’effetto o come complemento versatile di altri materiali come metallo, legno, pietra, ecc.. I colori e i motivi decorativi sono presenti in tutto lo spessore del materiale e non sono quindi soggetti ad usura. Il corian è un materiale solido e non si sfalda.

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L’uso improprio del Corian

Benché il Corian sia alquanto resistente al calore, è bene utilizzare sempre una sottopentola per proteggerlo. Il calore delle pentole, così come quello di alcuni elettrodomestici come friggitrici o apparecchi di cottura, può danneggiare la superficie qualora non si faccia uso di una protezione adeguata. In molti casi è possibile riparare il Corian in caso venga accidentalmente danneggiato. È bene tuttavia seguire i seguenti consigli per evitare che il Corian subisca danni permanenti. Evitare di portare a contatto con il Corian sostanze chimiche quali prodotti per la pulizia del forno, solventi, ecc. Lo smalto per unghie va rimosso con un pulitore per unghie non a base di acetone e quindi risciacquato con acqua corrente. Evitare di tagliare direttamente sul piano di lavoro del Corian. Tacche, graffi e tagli si verificano inevitabilmente in ogni prodotto a uso intensivo, Corian compreso. Ma grazie alla sua caratteristica compattezza, è facile riportarlo al suo aspetto originale. I danni di minore entità, compresi graffi, macchie anche di agenti chimici, bruciature e piccole tacche d’urto, si possono riparare direttamente utilizzando un comune pulitore abrasivo. Per danni più rilevanti potrebbe essere necessario levigare leggermente con carta smerigliata. I danni causati dall’uso improprio del Corian si possono di norma riparare sul posto senza dover procedere alla sostituzione del materiale.

Il cemento cellulare alleggerito

 

Il cemento cellulare alleggerito è uno dei prodotti più all’avanguardia per l’isolamento termico e acustico delle costruzioni edili.

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I calcestruzzi sono ottenuti mediante la mescolanza di un legante, solitamente cemento, di acqua, che ha lo scopo di attivare il processo di idratazione e quindi l’indurimento, e di aggregati di vario genere e pezzatura. I calcestruzzi cosiddetti leggeri si distinguono da quelli “tradizionali” per il fatto che sostituiscono in parte gli aggregati naturali, pietrisco e ghiaia, con aggregati leggeri, naturali o artificiali. Come noto, la qualità e la quantità degli inerti utilizzati può influire notevolmente sulle caratteristiche del calcestruzzo prodotto, soprattutto in termini di:

• Densità (γ)
• Resistenza meccanica (E)
• Conducibilità termica (γ)

Gli inerti si possono definire collaborativi quando le loro caratteristiche appena elencate sono simili a quelle della pasta cementizia utilizzata; se questi invece partecipano esclusivamente in termini di volume, cioè quando , E e λ sono differenti rispetto a quelli della pasta, vengono detti “virtuali”. Gli aggregati che costituiscono i calcestruzzi leggeri sono appunto di tipo virtuale.

La classificazione dei calcestruzzi viene spesso fatta in base alla loro densità; si identificano quindi quattro categorie:

CLS PESANTI(ad alta densità )CSL ORDINARI (tradizionali)CLS ALLEGGERITI  (argilla espansa) CLS LEGGERI (polistirolo)

Si può a questo punto fare un’ulteriore suddivisione di quelli che sono i
calcestruzzi leggeri:
• cls cellulari
• cls polistirolici
• cls Polycem

AIPE – Il calcestruzzo leggero e L’EPS I calcestruzzi cellulari vengono alleggeriti con l’introduzione nell’impasto di bolle d’aria, attraverso l’introduzione di aria compressa o di schiume dense durante la preparazione dell’impasto in betoniera.
I calcestruzzi polistirolici sostituiscono, come suggerisce il nome, il polistirolo agli inerti classici, così come si fa normalmente anche con materiali di altra natura come argilla espansa, pomice, vermiculite che danno invece origine ai cosiddetti cls alleggeriti per via della loro massa più elevata.
Questo prodotto, fin dagli anni ’60, ha dato diversi problemi ai costruttori per via dell’estrema leggerezza delle sfere di polistirolo che galleggiano sulla superficie della malta. Il problema fu risolto già negli anni ’70, grazie al trattamento delle sfere con dei tensioattivi in modo da appesantirle e renderle meglio miscelabili.
I calcestruzzi Polycem consistono nella combinazione di quelli cellulari con quelli polistirolici in modo da unire la fluidità dei primi e la leggerezza dei secondi.

Ciascuno dei tre prodotti appena elencati offre caratteristiche differenti sul piano tecnologico, su quello prestazionale e su quello economico. I cls cellulari garantiscono resistenza meccanica e conducibilità termica simili a quelle dei cls polistirolici, ma, a differenza di questi ultimi che si preparano con una betoniera comune, necessitano di un macchinario apposito per la loro produzione.
I Polycem, offrono una conducibilità termica molto ridotta, ma garantiscono una più limitata resistenza a compressione rispetto ai cellulari e ai polistirolici presi separatamente ed inoltre, fino a qualche anno fa, necessitavano anch’essi di un macchinario apposito per la loro preparazione, Risulta quindi difficile stabilire quale tra questi sia il migliore compromesso, anche perché in questi ultimi anni gli additivi e le schiume utilizzate si sono evolute molto velocemente.

Le differenze sostanziali tra i calcestruzzi tradizionali e quelli leggeri sono dovute fondamentalmente alla sostituzione degli inerti naturali con sfere di polistirene espanso, che ne muta le prestazioni e quindi gli impieghi.
Il polistirene è una delle principali materie plastiche che derivano dal petrolio, è un materiale rigido, incolore e trasparente; il polistirene espanso (EPS) è una delle forme più importanti in cui viene utilizzato il polistirene.
Questo, utilizzato come “inerte virtuale”, dopo il processo di espansione, viene poi trattato con additivi, resine e cemento che gli impediscono di galleggiare nella pasta cementizia; le sfere sono ruvide e di colore grigiastro e hanno diametro variabile da 1 a 6 mm.
E’ insolubile in acqua e sublima sotto l’effetto del fuoco, ma senza emettere esalazioni nocive. All’interno dell’impasto non partecipa al processo di idratazione dei cementi; può coesistere con inerti reali e sopporta processi di maturazione accelerata.

Memory Foam

 

La sua storia in breve

Il Memory Foam, anche detto schiuma di poliuretano viscoelastica o schiuma di poliuretano a bassa resilienza, fu sviluppato negli anni ’60 dalla NASA, per assorbire gli effetti della “forza-G” alla quale erano sottoposti gli astronauti durante le operazioni di lancio e di rientro dalle missioni aerospaziali. All’epoca occorreva un prodotto che conferisse un perfetto supporto per lunghi periodi di tempo, che si adattasse ai pesi ad alle temperature dei corpi e che si modellasse continuamente alle loro forme, minimizzando i punti di pressione. Inizialmente il nome che venne dato a questo nuovo prodotto termosensibile fu “Temper foam”; fu usato per produrre vari articoli biomedici e sportivi da società fondate appositamente e rigorosamente sotto il controllo della Nasa, detentrice del brevetto. Inizialmente il Memory veniva usato esclusivamente per scopi sanitari poichè, grazie alle sue speciali caratteristiche, riusciva ad alleviare tutti i fastidi di cui soffrivano le persone costrette a letto per lunghi periodi, quali ad esempio le piaghe da decubito dovute all’aumento della pressione microcircolatoria attorno alla zona di contatto tra corpo e materasso. Nei primi anni 80 il brevetto fu reso pubblico dalla NASA una delle prime aziende che si cimentò nella commercializzazione del Memory Foam fu Fagerdala World Foams che trovò innumerevoli difficoltà di utilizzo a causa del costi eccessivi di creazione del Memory. Da quel momento però la sua produzione nell’industria manifatturiera di materassi e guanciali prese sempre più piede e i costi di produzione si abbassarono via via tanto da rendere oggi il Memory Foam un prodotto accessibile a tutti e realizzato da innumerevoli marchi diversi, tutti altrettanto competitivi. Cos’è Il Memory è sostanzialmente un poliuretano prodotto con l’ aggiunta di altre sostanze che ne aumentano la viscosità e la densità. In funzione dei materiali usati e dunque della sua densità il Memory può risultare più o meno rigido. E’ un materiale termosensibile che indurisce alle basse temperature e si ammorbidisce quando si scalda. Tanto maggiore è la densità tanto più il materiale tenderà a prendere la forma con il calore e quindi piuttosto lentamente, se invece il Memory è meno denso sarà il peso a deformarlo in maniera sensibilmente più rapida. Il test più comune per verificare il suo effetto di lento ritorno dovuto alla elevata viscosità consiste appunto nel comprimerlo con una mano e vederne il calco lasciato tornare lentamente alla forma originale.

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I materassi in Memory foam La caratteristica principale di un materasso in Memory è quella di essere un materasso privo di elasticità e quindi totalmente diverso da quanto siamo abituati a conoscere specialmente se si è abituati a dormire su molle e lattice che invece sono materiali molto elastici che tendono sempre a rispondere al peso esercitato dal corpo con una spinta verso l’ alto. Nel Memory tale spinta è ridotta al minimo, il materasso sembra in un primo momento sostenuto ma dopo qualche istante comincia a conformarsi tramite il calore e il peso del corpo e inizia a formare il calco vero e proprio della persona.

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Quando la schiuma ha finito di prendere forma sembra quasi di trovarsi in sospensione, in galleggiamento, sembra che la forza di gravità faccia meno effetto sul corpo. Il materasso in Memory non aiuta nei movimenti e nei cambi di posizione ma è stato dimostrato che durante una notte di sonno le caratteristiche del materiale fanno in modo di ridurre drasticamente la quantità di movimenti necessaria alle persone per trovare una posizione comoda. Questo tipo di materassi permettono inoltre una più efficace circolazione d’aria tra corpo e piano riposo, eliminando fastidiosi problemi di caldo e sudore. Essi sono microscopicamente composti da celle aperte e traspiranti dove l’ aria è libera di fluire e l’ umidità può essere smaltita nel modo più corretto. Sono prodotti assolutamente freschi e confortevoli sotto il profilo della termoregolazione. Per quanto riguarda il deterioramento del materiale nel tempo basta dire che attualmente il Memory si pone come il prodotto più robusto e duraturo sul mercato, purchè rispetti dei minimi canoni qualitativi. L’ anima di un materasso in Memory è composta da due materiali sovrapposti, l’ormai famoso materiale termosensibile e uno strato sottostante di indurente, il primo ha solitamente densità superiore a 50 e quindi è indistruttibile, per quanto riguarda il secondo occorre che abbia una buona qualità e densità al fine di non permettere al materasso cedimenti dovuti a usura. Gli indurenti più comuni sono di solito i vari tipi di poliuretani: espanso, Waterlily, Elasgum, Acquatech ecc.., più raramente vengono usate molle, classiche o indipendenti. In base all’indurente usato il materasso risulterà diverso, più duro o più morbido, elastico o meno, pesante o leggero. In genere occorrono dai 5 cm di Memory in su per percepirne al meglio le proprietà, materassi che presentino strati di memory di 2 o 3 cm non sono prodotti di qualità quanto più probabilmente specchietti per le allodole per cercare di contenere il prezzo e attrarre gli acquirenti meno preparati con sconti all’apparenza molto vantaggiosi. Quando lo strato di Memory è inferiore dunque ai 5 cm significa che il materasso è arricchito con il materiale termosensibile ma di base rimane un prodotto in espanso o molle o Waterlily; non certo un vero materasso in Memory.

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Confronto tra materassi memory foam e a molle tradizionali: pro e contro.

_Supporto del materasso: I materassi in memory distribuiscono il peso del tuo corpo in modo uniforme: metaforicamente è come avere milioni di micro molle che ti sostengono, tutte differenziate tra loro le quali ti garantiscono un adattamento progressivo al tuo corpo. In particolare al tuo peso, assecondando ogni tuo movimento notturno grazie alla “memoria” (memory) del materiale viscoelastico di cui sono composti. I materassi a molle forniscono una buona accoglienza. Il sostegno tuttavia risulta costante su tutta la superficie e non adeguato se le molle non sono “insacchettate ed indipendenti” l’una dall’altra. Se le molle hanno tutte la stessa forza di supporto sarà impossibile fornire un supporto differenziato, proprio quello di cui il tuo corpo ha bisogno.

_Stabilità del materasso: Poiché distribuiscono il peso uniformemente, un buon materasso in memory ti darà una forte sensazione di sostegno, e grazie al suo adattamento al tuo corpo eviterà problemi alle tue articolazioni, alla schiena ed ai fianchi. I materassi memory foam diventano più sensibili con il calore del corpo quindi potrebbero perdere stabilità dopo alcune ore di sonno, per favorire i movimenti notturni (i cambi di posizione) quando il tuo corpo lo richiede. Le molle del materasso fungono da ammortizzatori e quindi tendono a “stropicciare” di meno il tessuto del materasso rispetto a materassi più anatomici in commercio.

_Sensibilità del materasso alla temperatura: I materassi in memory foam sono famosi per la loro sensibilità alla temperatura. L’aspetto negativo di questa proprietà è che serve un po’ di tempo (30min) perché il materasso da “freddo” inizi ad adattarsi al tuo corpo, specialmente se la stanza in cui si trova il materasso non è riscaldata. I materassi a molle non si adattano in base al calore a meno che non siano accoppiati ad un topper in memory oppure abbiano una struttura interna del massello contenente strati di memory foam.

_Manutenzione del materasso Per un’usura uniforme del materasso, per entrambe le tipologie di materassi è consigliabile che il materasso venga periodicamente ruotato e girato testa-piedi. Se il materasso è realizzato con fodera lavabile, è buona norma il lavaggio periodico della fodera ad alte temperature (90°C) per evitare l’insorgere di acari della polvere.

_Svantaggi principali: Materassi in memory sono tendenzialmente costosi, in quanto rispetto alle altre tipologie di materasso è legato sopratutto alla tipologia e qualità dei materiali utilizzati per la costruzione, non al processo produttivo. Risulta importantissimo che il produttore del materasso utilizzi schiume di qualità (ad esempio di soia) per garantire un massimo comfort, un veloce adattamento anche alla minima variazione di temperatura corporea nel materasso e una buona traspirazione. Deve essere tenuto lontano da fonti di calore. E’ previsto un tempo piuttosto lungo prima che il materasso acquisisca la giusta forma: sono infatti necessari all’incirca 30 minuti affinché il materasso da “freddo” inizi ad adattarsi al corpo, soprattutto se la stanza in cui si trova il materasso non è riscaldata. Non va esposto ai raggi solari. E’ preferibile utilizzare pianali o doghe di legno. I materassi in Memory Foam sono tendenzialmente più costosi rispetto a tutte le altre tipologie di materasso. I materassi in Memory Foam, come detto precedentemente prendono forma tramite il calore corporeo creando così una sorta di “stampo personalizzato” è quindi vivamente sconsigliato l’uso di termocoperte che potrebbero creare zone di calore diverse da quelle generate del corpo con il rischio di ottenere una forma del materasso non “personalizzata”. I materassi a molle tradizionali non presentano zone differenziate marcate per un supporto ottimale della colonna vertebrale come invece hanno i più evoluti materassi a molle indipendenti i quali supportano il tuo peso corporeo in modo differenziato in zone prestabilite del materasso (spalle, bacino e reni). ] Considerando l’alta qualità di ogni Memory (sia quelli più densi che quelli meno) l’ unica caratteristica che può influenzare negativamente la durata del materasso (e dunque anche il prezzo) è la qualità dell’indurente. Di solito questa buona norma viene rispettata e per quanto riguarda la percentuale di interventi in garanzia su materassi in Memory è inferiore all’ 1%!

 

[ ] [ Fonti: -http://www.manifatturafalomo.it/blog/materassi/memory-foam-molle-pro-contro/ -http://www.mobili.it/materassi/memory-foam/come-scegliere-i-materassi-memory-foam.asp#Come%20nascono%20i%20materassi%20Memory%20Foam ]

Vestirsi riciclando: il Pile

 

Il pile fa parte delle fibre sintetiche, prodotte dall’uomo a partire dal petrolio ed ottenute con particolari procedimenti chimici di sintesi. Ha origini recenti: nel 1979 l’azienda americana Malden Mills brevetta la lavorazione a maglia grossa di una fibra continua di poliestere, seguita da una spazzolatura finale (in inglese fleece) che serve a creare l’aspetto soffice e a pelo raso. Il nome del brevetto è Polartecâ ma è conosciuto come Polar fleece o, soprattutto in Italia, come pile.  Nato per abbigliamento tecnico, da tempo è impiegato per ogni tipo di indumento e nei più vari settori del tessile.

Il riciclo della plastica può avvenire in tre modi diversi:

1- Riciclo eterogeneo.

La qualità della plastica riciclata è migliore se in partenza è tutta dello stesso tipo, ed è meno pregiata se prodotta da materiale eterogeneo, ma è altrettanto resistente. Dal riciclaggio di miscele di plastiche diverse (riciclo eterogeneo), infatti, si ottiene una plastica “mista” di notevole resistenza.

2- Riciclo chimico.

Consiste nel demolire la plastica (depolimerizzazione) per ottenere nuovamente il materiale di partenza (i “monomeri”), e da questi ripartire per produrre nuova plastica. E’ quello che più si avvicina al processo ecologicamente ideale che prevede la chiusura del cerchio e non produce rifiuti.

Come si puo’ realizzare questo riciclo?
Attualmente è possibile risolvere tutti i problemi tecnici relativi alla depolimerizzazione delle materie plastiche e al loro riutilizzo. Il vero problema è quello economico.

3- Riciclo meccanico.

Avete mai sentito dire che con 10 bottiglie di plastica riciclata si fa un maglione, con 10 flaconi una sedia e con 2 soli flaconi un freesbee? Ma come è possibile?

Bottiglie e maglioni in fibra sintetica (il cosiddetto “pile”) sono fatti dello stesso materiale, un polimero di nome PET (polietilentereftalato), che “lavorato” in maniera diversa è in grado di generare, appunto, una bottiglia oppure un maglione. Stiamo parlando di riciclo meccanico: ri-lavorando le bottiglie si ottiene il “fiocco”, una fibra sintetica che può essere tessuta e trasformata in un giubbotto di pile oppure in imbottiture per divani o sedili delle automobili. Con la stessa “ricetta” si ricava una panchina da giardino con solo 45 vaschette di plastica, o un albero di natale con 31 bottiglie.

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Oltre al poliestere possono essere aggiunte altre fibre, come poliammide (macromolecole caratterizzate da gruppo ammidico CO-NH, da cui dipendono molte proprietà di questo tipo di composti), acrilico (fibre sintetiche prodotte a partire da acrilonitrile, monomero che costituisce almeno l’85% delle unità ripetitive nella catena polimerica) ed elastane (fibra sintetica di poliuretano molto utilizzata per elasticizzare i tessuti, dai consumatori più conosciuta come Lycra o Elaspan).

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Il pile non è propriamente un tessuto, lo si ottiene con una particolare lavorazione a maglia, che lo rende voluminoso e soffice. La Triturazione  è la  prima operazione prevista nel riciclaggio della plastica durante la quale i materiali vengono ridotti come dimensioni. Il materiale triturato viene poi immesso nella vasca di lavaggio e viene trascinato dalla corrente d’ acqua verso l’ uscita. La seconda fase è quella della Macinazione: il prodotto proveniente dall’ operazione di lavaggio, viene convogliato in un mulino macinatore che ha lo scopo di ridurre ulteriormente le dimensioni del materiale. Infine la terza fase che è quella dell’ Essiccamento: il macinato viene asciugato e successivamente trasformato in GRANULO. Attraverso il riciclo meccanico, si da vita alla fibra sopra citata che si trasformerà in questa nuova tipologia di tessuto.

Rispetto ai tessuti in lana presenta molte caratteristiche positive:

  • Molto caldo
  • Lavabile in lavatrice
  • Irrestringibile
  • Ingualcibile
  • Economico

       Impermeabile, Polartec NeoShell, il tessuto impermeabile più traspirante attualmente in commercio.  NeoShell offre una permeabilità reale all’aria (0,5 CFM o 2 l/m2/sec). Anche un livello minimo di permeabilità all’aria è in grado di accelerare in modo significativo il trasporto dell’umidità sottoforma di vapore ed è proprio su questo che Polartec ha lavorato: NeoShell, infatti, traspira attivamente, grazie a un’esclusiva membrana realizzata con fibre pari a un sub-micron, dotata di una permeabilità all’aria senza precedenti. 

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Il grado di isolamento termico del pile è definito da un numero: polartec 100 per indumenti intimi o molto leggeri; polartec 200 è la fibra standard, con cui si producono la maggior parte dei capi in commercio; polartec 300 adatto alla realizzazione di capi tecnici per temperature molto basse.

Usato inizialmente per l’abbigliamento sportivo per la sua praticità si è velocemente diffuso in tutti i campi della moda.

http://www.ilgiornale.it/news/dallo-sport-alle-passerelle-dell-alta-moda.html

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Il tessuto pile si può lavare a 30 o 40°C. Si asciuga in fretta e non deve essere stirato. Il tessuto non va candeggiato e alcune marche consigliano di non usare ammorbidenti, perché sfibrerebbero il tessuto.

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Utilizzato sempre più in tutti i settori dell’abbigliamento, sia allo stato “puro” che con altre fibre, il poliestere è molto elastico e non si stropiccia facilmente: le eventuali pieghe che si formano durante l’uso scompaiono da sole in poco tempo. Inoltre, non assorbe l’acqua: in un ambiente con l’85% di umidità, ne assorbe solo l’1%. Sotto il nome di “pile” il poliestere, ottenuto da plastica riciclata entra nella composizione di maglioni, tute sportive, pellicce ecologiche o imbottiture di giacconi. Le moderne tecnologie di riciclo consentono di trasformare in fibra poliestere di qualità le comuni bottiglie in PET dell’acqua minerale. Comprare un “pile” in poliestere da riciclo può significare non solo indossare una maglia morbida, calda, bella, ma anche sottrarre alla discarica o alla dispersione nell’ambiente materiali di scarto. Il poliestere riciclato dal PET è passato da esperimento dell’innovativa azienda Patagonia, nella metà degli anni ’90, a materiale comunemente impiegato al giorno d’oggi.

“Nel 1993 , abbiamo adottato pile nella nostra linea di prodotti a base di consumatori riciclato bottiglie di plastica post- soda . Siamo stati il ​​primo produttore di abbigliamento outdoor. Abbigliamento PCR ® è stato un passo positivo verso un sistema più sostenibile, che utilizza meno risorse , scarta meno e meglio protegge la salute delle persone. Nel corso di 13 anni , abbiamo risparmiato circa 86 milioni di bottiglie di soda. Questa quantità equivale a sufficiente petrolio per riempire un serbatoio di benzina da 40 litri di diminutivo Chevy Suburban 20.000 volte.”

La plastica ha fatto la sua prima sfilata di moda nel 2004: in quella collezione primavera-estate di Giorgio Armani sono sfilati giubbotti, caban e giacche realizzati con il poliestere ottenuto dal riciclaggio delle bottiglie. Con i fogli di Pet riutilizzato, la design Gemma Lescari ha realizzato un impermeabile, mentre Caterina Crepax ne ha ricavato un tailleur antipioggia e una borsetta. Sul mercato si trovano anche le scarpe biodegradabili in lorica, un materiale derivato dalla plastica, che riproduce le stesse caratteristiche del cuoio, dunque è traspirante e idrorepellente. E le discariche ringraziano, visto che ogni anno vengono gettate più di 50 mila tonnellate di scarpe.

GLI EFFETTI SULL’AMBIENTE

Uno studio piuttosto recente pubblicato dalla rivista “Science”, che ha coinvolto ricercatori ambientali di più continenti, afferma che durante ogni lavaggio in lavatrice possono staccarsi più di 2000 fibre di poliestere e acrilico, che poi finiscono nelle spiagge e negli oceani di tutto il mondo. A oggi non esiste la prova scientifica di quanto e come queste fibre siano dannose per l’ambiente marino, ma è un monito per produttori di fibre e macchine lavatrici per sviluppare tecnologie che tengano sempre più conto del possibile danno ambientale.

http://www.patagonia.com/us/patagonia.go?&assetid=2791

http://www.imperialbulldog.com/2010/12/28/indossare-il-poliestere-riciclato/

http://www.whatischemistry.unina.it/it/recycle.html

http://aldexnapoli.jimdo.com/il-pile-tessuto/

http://www.corepla.it/cosa-si-fa-con-la-plastica-riciclata

http://it.wikipedia.org/wiki/Pile

TELAIO DI BICICLETTA (acciaio/fibra di carbonio)

TELAI DI BICICLETTE

MATERIALI:FIBRE DI CARBONIO, ACCIAIO

ACCIAIO:

Si tratta di una lega di ferro e carbonio. È in acciaio che sono stati costruiti i telai delle biciclette moderne.

I vantaggi di questo materiale sono l’elevata resistenza a fatica unita a un carico di rottura che viene superato solo da alcuni materiali compositi. L’acciaio, così com’è definito, è costituito da una lega di ferro-carbonio con un’aggiunta di elementi quali nichel, manganese, cromo, molibdeno e altri che ne modificano le caratteristiche meccaniche a seconda dell’utilizzo e del prodotto che si vuole realizzare.

L’acciaio viene apprezzato per la sua estrema resistenza (le migliori leghe possono arrivare a 1.200 Newton su millimetro quadrato per la resistenza allo snervamento) ma anche buona elasticità che gli permette di assorbire bene le vibrazioni pur mantenendo una buona rigidità. L’allungamento percentuale può infatti superare il 12 per cento. Viste le caratteristiche meccaniche del materiale, le tubazioni che ne derivano hanno diametri ridotti rispetto ad altri materiali. Solo sull’obliquo può essere facile trovare diametri che superino i trenta millimetri.

I tubi di alta gamma sono caratterizzati da spessori ad andamento variabile per consentire di togliere peso là dove la sezione non è particolarmente sollecitata. E’ così che in corrispondenza delle zone di saldatura lo spessore può arrivare a sfiorare il millimetro mentre nelle zone centrali scende facilmente al di sotto del mezzo millimetro (attualmente lo spessore minimo registrato è di 0,38 mm). Uno dei punti deboli dell’acciaio è la corrosione. I fenomeni ossidativi sono comunque tenuti a bada molto bene dai trattamenti che vengono effettuati sulle tubazioni e sui telai al termine della lavorazione. I telai vengono infatti messi in un bagno protettivo che fissa sull’acciaio materiali di vario genere che lo isolano dall’azione devastante dell’umidità. Una cura attenta da parte dell’utente è sempre utile e può rendere il telaio praticamente immortale.

FIBRA DI CARBONIO

Tanto per cominciare la fibra di carbonio è un materiale anisotropo. Vuol dire che ha un comportamento differente a seconda delle linee di forza che vengono considerate. Anche con i metalli si può arrivare ad una cera anisotropia, ma solo lavorandoli con forme particolari (ad esempio prevedendo delle nervature), un tubo di carbonio, invece, può essere perfettamente tondo e con spessori identici su tutta la sua struttura ma avere resistenze diverse a seconda di come lo si solleciti. Questo perché la fibra di carbonio è un materiale composito, ossia un intreccio di fibre opportunamente orientate.

ESISTONO DIVERSI TIPI DI INTRECCI

Per la realizzazione di una buona struttura in fibra è infatti necessaria un’accurata progettazione della sovrapposizione delle tele (pelli) in fibra di carbonio, in modo da orientare i fili di fibra per resistere adeguatamente a seconda del senso di applicazione della forza. I fabbricanti più scrupolosi arrivano a sovrapporre anche dodici pelli in corrispondenza della scatola del movimento centrale per ottenere il giusto grado di resistenza.

Nella realizzazione di telai in fibra di carbonio ci sono due possibilità.

La prima prevede l’assemblaggio di tubi o parti costruite in precedenza. Sono quelli che vengono definiti telai FULL CARBON. Si tratta del metodo che consente maggiore libertà di movimento in fatto di telai su misura. Con l’altro sistema, la realizzazione di telai in MONOSCOCCA, è necessario costruire uno stampo per ogni misura. Visti i costi molto elevati per ogni stampo è necessario limitarsi a misure ben definite. Una buona soluzione è l’assemblaggio dei tubi tramite congiunzioni in fibra. L’unione tramite resine epossidiche porta alla produzione di una struttura molto simile, dal punto di vista meccanico, ad una in monoscocca.

Produzione della struttura in fibra

La base di partenza è il filamento di carbonio che può essere di vario spessore ma sempre piuttosto sottile. Così semplice come viene prodotto il filo di carbonio è flessibile e morbido come fosse nylon e per ottenere una struttura efficace si deve prima preparare un intreccio di filamenti simile a quello delle sedie impagliate.Si viene ad avere così quella che in gergo viene definita pelle di carbonio, un tessuto fatto da filamenti intrecciati in maniere differenti ma ancora morbidi come un tessuto.A questo punto si è pronti per il lavoro finale.                   Le pelli di carbonio vengono posizionate nello stampo che darà la forma definitiva. Non importa che sia lo stampo di un tubo o di un telaio intero, il procedimento, di fatto, non cambia. Il posizionamento delle pelli è però molto importante perché darà le caratteristiche meccaniche alla struttura in carbonio che si sta realizzando. Le pelli vengono sovrapposte in modo da orientare più filamenti lungo le linee di sollecitazione. Nello stampo insieme ai vari strati di fibra viene anche inserita della resina epossidica. Si tratta di un collante liquido e appiccicoso che lega le fibre. Una volta chiuso lo stampo avviene l’indurimento della resina e delle fibre al suo interno. Per causare questo lo stampo viene immesso in un’autoclave dove alta temperatura e pressione fanno solidificare le fibre spingendo la struttura lungo le pareti dello stampo. Più elevata sarà la pressione interna cui vengono sottoposte la fibra di carbonio e la resina e migliore sarà il risultato finale. Maggiore è la pressione e minore aria resterà all’interno del composito. Le lavorazioni migliori sono a sei, sette atmosfere e sono apprezzabili per la struttura pulita, liscia e regolare che evidenziano una volta terminata la lavorazione. A pressioni basse il risultato può essere ugualmente efficace in termini meccanici (dipende sempre dal tipo di fibra e dalle pelli utilizzate) ma spesso si deve ricorrere a stuccature per rendere liscia la superficie che poi deve essere necessairamente sottoposto a vernciatura.

SCHEMA RIASSUNTIVO

ACCIAIO

Caratterisiche materiale:

Lega di ferro e carbonio

-elevata resistenza alla fatica

e ad un alto carico di rottura.

-materiale morbido ed elastico,

attutisce meglio le vibrazioni.

-tubolari di diverso diametro che

variano da 1 mm nella parti di saldate

fino a 0.38 mm nelle parti  centrali.

-svantaggio: corrosione

-pesante

Tecnologie:

-estrusione a mandrino

-elettrosaldatura.

FIBRA DI CARBONIO

Caratteristiche materiale:

-fibra sottile morbida e flessibile come

il nylon che viene tessuta con intrecci

particolari, mantenendo però le stesse

caratteristiche di un tessuto.

-fibra anisotropa

-permette di ottenere tubolari perfettamente

tondi e con spessore identico su tutta la struttura.

-fragile all’impatto,crepe.

Tecnologie:

-stampaggio full carbon

-incollaggio  monoscocca.