Oscar Zieta si trasferisce in Svizzera nel 2003 dove lavora come ricercatore e insegnante a Zurigo all’ETH, Federal Institute of Technology con un master in Computer Aided Architectural Design (CAAD). Durante il dottorato mette a punto la tecnologia FIDU – Frei Innen Druck Umformung (Free Inner Pressure Deformation) che riesce a trasformare superfici piatte sagomate, costituite da due lastre in acciaio in precedenza saldate tra loro, in oggetti tridimensionali grazie all’iniezione di un getto d’aria compressa. Dopo anni di ricerca, nel 2007 Zieta ha ottimizzato questa tecnologia, iniziando così la sua produzione e fondando la sua azienda, la Zieta prozessdesign, a Breslavia, in Polonia.
Il successo dei suoi prodotti non è associato solo all’utilizzo della tecnologia FIDU, ma nasce dalla combinazione di tre elementi: la ricerca tecnologica, il design inedito, un processo di produzione capace di fornire soluzioni innovative in grado di modellare stabilmente la forma per realizzare pezzi sempre diversi l’uno dall’altro. Il risultato è un equilibrio perfetto tra produzione di massa e edizione limitata.
FiDU può essere paragonata alla tecnologia IHU di idroformatura utilizzato nell’industria automobilistica, ma è molto meno costoso, poiché non sono necessari stampi. Il vantaggio principale è che la produzione è molto veloce, facile e precisa: due elementi dimensionali vengono tagliati dalle lamiere di acciaio e saldati l’uno all’altro mediante laser e quindi il gonfiaggio li trasforma in un oggetto tridimensionale e stabile.
Ammaccato ad arte, Plopp è uno sgabello al limite tra la scultura e l’arredo . Gli elementi che lo compongono, sono costituiti da lamiere in acciaio ultra sottili tagliate a laser e accoppiate, saldate sul perimetro e successivamente tramite una valvola insufflate con getto d’aria ad alta pressione, con lo scopo di deformarle. In seguito i bordi vengono rifiniti a dovere.
Il risultato è di una forma che eguaglia la plasmatura a caldo delle materie plastiche, ma con un valore aggiunto per la solidità. A differenza delle materie plastiche inoltre, una volta che l’acciaio subisce il trattamento superficiale, conserva lucentezza ed inalterabilità nel tempo.
Le sue misure sono:
Mini plopp: altezza 35 cm , diametro 25 cm, peso 1,95 kg
standard plopp : altezza 50 cm, diametro 35 cm, peso 3,35 kg
kitchen plopp: altezza 65cm, diametro 45 cm, peso 4,10 kg
Il progetto di Zieta ha trovato spazio nell’eco sostenibilità in quanto non solo la sua ultima produzione per Cardi è in alluminio e quindi interamente riciclabile, ma la tecnologia impiegata ha un basso impatto ecologico, valore indispensabile per il designer.
Zieta crede nelle diverse possibilità che la tecnologia FIDU può fornire non solo nel campo del design ma anche in quello dell’architettura (oggetti realizzati con FIDU possono sostenere un peso dieci volte superiore alla loro massa, a dire che un elemento di 100 Kg può sopportare circa 1 tonnellata) ciò permetterebbe di semplificare i processi produttivi e ottimizzare i costi e tempi di trasporto.
La poltronaGhost in vetro (di Cini Boeri, realizzata per FIAM), è una poltrona mai realizzata prima da nessuno. Una seduta che non si vede, cioè trasparente, che grazie alla monoliticità e all’invisibilità si distingue dalle altre fantasiose poltrone disponibili sul mercato dell’home design. La poltrona prende forma a partire da un’unica lastra di vetro dello spessore di 12 millimetri, prima incisa da un getto d’acqua ad alta pressione e alta velocità (1000 metri al secondo) con cui viene ricavato un unico taglio precisissimo e poi formata a caldo (cioè curvata).
1° FASE- Fasi principali della produzione del vetro piano:
Fusione delle materie prime: le materie prime, contenute in silos, vengono elettronicamente pesate con una precisione pari ad 1/1000 e opportunamente miscelate e umidificate. Si ottiene così la miscela vetrificabile che viene convogliata, mediante nastri trasportatori, nel forno fusorio, all’interno del quale la temperatura raggiunge i 1550 °C, la più alta dell’industria.
Float: a 1100°C il vetro fuso cola dal forno su di un bagno di stagno fuso. Il vetro galleggia sulla superficie liquida e piana e viene tirato sino a divenire un nastro a facce parallele. Sui bordi del nastro le ruote dentate (toprolls) distendono o retraggono il vetro lateralmente, per ottenere lo spessore desiderato. Gli spessori ottenuti sono compresi tra 1,1 e 19 mm.
Ricottura: deposto a 600°C sui rulli di un tunnel di raffreddamento, lungo 100 metri, il nastro di vetro si raffredda sotto controllo fino alla temperatura ambiente. Il nastro di vetro acquista intorno ai 500°C le proprietà di un solido perfettamente elastico.
Squadratura: raffreddato all’aria libera, il nastro di vetro è controllato e, successivamente, tagliato in lastre dalla dimensione massima di 6×3,21mt, con taglio dei bordi longitudinali. Gli elementi sono successivamente posizionati verticalmente su dei cavalletti per mezzo di elevatori a ventosa
Vetro stampato: all’uscita dal forno, il vetro passa tra due rulli metallici che gli conferiscono lo spessore ed il disegno desiderati. In tal modo sono prodotti i vetri stampati, utilizzati nell’architettura di interni, nell’arredamento, nella decorazione.
2° FASE- Taglio a getto d’acqua:
Il taglio a getto d’acqua è una tecnica perfetta per il vetro. Con il getto d’acqua è possibile ottenere bordi e profili che con altri sistemi sarebbero impossibili o molto difficoltosi. Il vetro ha caratteristiche che lo portano a saltare leggermente, quindi è importante eseguire fori innanzitutto con una pressione ridotta, tra i 500 e gli 800 bar nel materiale. Non appena il materiale è forato, si aumenta la pressione al fine di accelerare la velocità e rendere il taglio più conveniente. Per le applicazioni con materiali fragili, come vetro o ceramica, l’aumento o la riduzione continui della pressione di taglio tramite regolazione proporzionale della pompa ad alta pressione è fondamentale al fine di evitare danneggiamenti al materiale.
I principali vantaggi del taglio a getto d’acqua sono:
consente di realizzare profili complessi, fini, difficilmente realizzabili con altri metodi
il vetro, materiale fragile e delicato, non salta se lavorato nel modo corretto
applicabile per diversi tipi di vetro
possibilità di lavorare materiali fino a 20 cm di spessore
il taglio di vetri sottili e spessi è possibile senza dover cambiare utensile
ripassature ridotte o nulle sui bordi di taglio
sfruttamento ottimale del materiale, fughe di taglio sottili
metodo efficiente per realizzare fori nei vetri
nessuna necessità di riaffilare l’utensile da taglio
non adatto per la lavorazione di vetro rovente
Velocità di taglio
Portata abrasivo
350g/min
Abrasivo
80 Mesh
Qualità di taglio
fine – media
Diametro ugello per acqua
0,25 mm
Diametro tubo focalizzatore
0,76 mm
Pressione della pompa
4.200 bar
Materiale
Spessore
Velocità di taglio
Vetro
20 mm
80 mm / min
Vetro
10 mm
150 mm / min
Vetro
5 mm
400 mm / min
3° FASE-Curvatura:
La curvatura o bombatura delle lastre, adottata nel campo dell’edilizia e dell’arredamento, si ottiene mediante un processo di fabbricazione complesso che implica una attenta precisione delle misure sia nella realizzazione della lastra che del telaio di contenimento. Infatti la lastra di vetro verrà tagliata con le dimensioni dello sviluppo che assumerà una volta curvata.
PROCESSO DI CURVATURA DEL VETRO DA PARTE DELL’AZIENDA FIAM:
Il vetro prodotto industrialmente arriva in Azienda sotto forma di lastre.
Dopo le prime fasi di taglio, molatura e fresatura, la lastra è pronta per la curvatura,
un processo che inizia con il preriscaldamento fino a raggiungere 630 gradi.
Per questo, col passare degli anni e l’evolversi delle tecniche, il piccolo forno di curvatura
a metano originalmente impiegato nella lavorazione del vetro venne sostituito
con uno più grande a gasolio e poi con uno ad energia elettrica, per garantire un migliore
controllo delle temperature e la trasformazione del calore da statico a dinamico.
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“Per me , dice, non si tratta di vestire delle funzioni : nel mio lavoro cerco piuttosto di scoprire ed esprimere l’ interazione tra materiali e forma ; “La manipolazione pratica della materia sono fondamentali per superare i limiti della teoria” questo è il pensiero di Riccardo Blumer architetto – designer , nato a Bergamo nel 1959. Alla base di questo percorso progettuale e cognitivo c’è il gusto di inventare nuovi processi e tecnologie , di trasferire , adeguandoli a condizioni d’uso diverse quelli di altri ambiti . Blumer gioca con i paradossi della fisica e della meccanica e a tale piacere dell’esplorazione scientifica si associano un atteggiamento etico percepibile nella scelta delle soluzioni “leggere ” che minimizzano le quantità di materia ed energia .
LEGGEREZZA NATURALE : la balsa
La balsa è un legno cosi’ leggero da sembrare finto . E’ più leggera del sughero e la sua leggerezza si svela al microscopio . Le cellule sono grandi e hanno pareti molto assottigliate : la percentuale di materia solida per spazio aperto è la minore possibile .Nlella maggior parte dei legni le cellule sono tenute insieme da un pesante legante, la lignina. Nella balsa la lignina è minimo : solo il 40% del volume di un pezzo di balsa è sostanza solida . Il legno di balsa ha un contenuto d’acqua in peso pari a cinque volte quello della sua sostanza legnosa : tagliato il tronco il legno deve essere essiccato in forno con un processo che dura due settimane sinoi a che la percentuale di acqua si riduce al 6% . Il legname essiccato ha un peso chje varia tra i 64 e i 385 kg per metro cubo .Lavorata in blocchi , tavolette , fogli e listelli ,la balsa è un materiale costoso .
“IL POLIURETANO ESPANSO “
Gli espansi poliuretanici rigidi hanno costituito, nei tempi relativamente recenti, la più grande novità nel campo dell’isolamento termico. Due sono le loro qualità essenziali: 1) valore bassisimo della loro conducibilità termica (quindi grandi proprietà isolanti), dovuto al basso valore della conducibilità termica del gas che sostituisce l’aria nelle celle. Questo notevole potere isolante è, tuttavia, soggetto a diminuire leggermente nel tempo per effetto della diffusione fra tale gas e l’aria esterna; 2) possibilità di produzione “in situ” per iniezione. Dopo un primo periodo di diffidenza per la tossicità dei gasutilizzati per spruzzarlo sulle superfici da isolare il poliuretano, attualmente, può essere considerato del tutto sicuro e, probabilmente, il migliore isolante termico sotto il profilo della efficacia. La possibilità di inettarlo dove necessario, e non solo usando le lastre più o meno dense da porre in opera in intercapedini orizzontali e verticali, lo rende particolarmente adatto a riempire camere d’aria lasciate vuote. Nelle ristrutturazioni sarà sufficiente praticare dei piccoli fori ed iniettare la schiuma all’interno senza provocare danni agli edifici, anche se abitati. E’ utilissimo per ricoprire vecchie coperture non più idonee per quanto riguarda non solo la coibentazione termica, ma anche l’impermeabilizzazione contro infiltrazioni di acqua e umidità.
CARATTERISTICHE E TECNOLOGIA
Il poliuretano espanso si ottiene dalla miscelazione di due componenti che inizialmente si presentano allo stato liquido. Uno dei due componenti è costituito soltanto da isocianato, l’altro componente è costituito da una miscela di siliconi, catalizzatori, agenti espandenti ed altri eventuali additivi. L’aumento di volume del liquido in schiuma arriva a 30-40 volte. Un sistema molto usato per l’applicazione del poliuretano espanso è quello “a spruzzo”, che può abbassare notevolmente i costi e rendere molto più semplice, quasi sempre, l’isolamento termico. Questo sistema consiste nello spruzzare il composto sull’oggetto da isolare come se si trattasse di una comune pittura. La miscela dei due componenti, che in questo caso è di tipo altamente reattivo, è così applicabile anche su superfici disposte verticalmente senza pericolo che scorra verso il basso. La sua espansione ha inizio immediatamente ed il consolidamento si completa entro brevissimo tempo (in genere entro 20 secondi). La miscelazione dei due componenti, applicati mediante un’apposita pistola che soffia il poliuretano sulla superficie da trattare e dove esso si espande immediatamente, avviene mediante macchine schiumatrici (agitatori rotanti, compressore, camera di miscelazione).
Il poliuretano espanso rigido ha una resistenza a compressione che varia in base alla densità soprattutto da 1 kg/cmq per il tipo da 20 kg/mc, fino a 6 kg/cmq per il tipo da 60 kg/mc.
USO
Il poliuretano espanso è il migliore isolante termico (e acustico), o comunque tra i migliori per potere isolante, e viene impiegato in svariati modi in edilizia e non solo. Lo si trova nei pannelli sandwich con pareti metalliche, nelle celle frogorifere (in tal caso richiede una adeguata barriera al vapore ), negli isolamenti di strutture murarie orizzontali e verticali, in tutti i casi in cui la forma richiede una copertura non piana, ma adattata geometricamente (ad esempio su lastre comunque sagomate). Il trasporto del materiale in questi casi è molto semplice e sono sufficienti pochi giorni di lavoro e pochi operai per completare opere che, diversamente, richiederebbero settimane o mesi e maggiore manodopera. Il risultato è sempre molto buono, anche se bisogna ricorrere alla pitturazione per avere il colore richiesto nei lavori a faccia vista. Inoltre può essere usato con grande funzionalità nei recuperi o quando non sia possibile o costoso demolire e ricostruire.
PREGI
Il pregio del poliuretano espanso è il suo grande potere isolante termico, la sua versatilità nella posa in opera, la sua facilità e rapidità ed, infine, il suo costo molto competitivo con gli altri tipi di intervento.
DIFETTI
Bisogna tenere sotto controllo gli agenti e gli additivi usati per espandere il polistirolo i quali possono essere nocivi per la salute. In questi casi va chiesto con precisione di che cosa si tratta e quali rischi comporta. Gli operai usano sempre le maschere per evitare contatti con il volto e per evitare di respirare gas pericolosi, ma la tecnologia procede speditamente nello sperimentare prodotti che siano sempre meno rischiosi per la salute. Una volta consolidato il poliuretano diventa completamente sicuro .
COSTI
I costi di un isolamento con poliuretano espanso possono variare in dipendenza soprattutto del fatto che le strutture da isolare sono diverse le une dalle altre e che le imprese attrezzate a tali operazioni non sono ancora molto diffuse. Ma il confronto con altre soluzioni, considerando anche il risultato tecnico ed i tempi di attuazione, vede certamente il poliuretano tra i più convenienti materiali.
“LA LEGGERA “
La balsa ha colpito la fantasia di Blumer il quale , affascinato dalle qualità del legno l’ ha portato all’estremo disegnando nel 1996 La Leggera ,una sedia prodotta da Alias . La forma della sedia è nata per sottrazione a partire da listelli di balsa incollati in modo da ottenere un abbozzo di sedia , poi scolpita fino ad ottenere il profilo e gli spessori ottimali .Porta all’estremo la forza del foglio di impiallacciatura , di solito usato per rivestire o nobilitare il materiale sottostante .Al telaio di legno massello sono applicati sopra e sotto ,due fogli di tranciato che gia da soli garantirebbero la resistenza della scocca :nella cavità che si crea tra i due sottili strati di impiallacciatura viene iniettata la resina poliuretanica con funzione antisfondamento , il segreto è quindi nella composizione della struttura interna .Massima espressione di ricerca e tecnologia, la leggera è frutto dell’incontro tra un solido materiale della tradizione, il LEGNO MASSELLO, e il più contemporaneo e leggero poliuretano espanso , nel 2009 è entrata a far parte della collezione permanente del MoMA di New York. E’ priva di viti o parti metalliche e il legno è rivestitito da un tessuto in FIBRA DI VETRO impregnato con RESINE EPOSSIDICHE trasparenti .Il processo di rivestimento è effettuato interamente a mano .Il trattamento serve a proteggere la balsa, a contenerla senza celare la texture del legno . Ha un aspetto piacevolmente organico, esaltato dalle finiti ture naturali come dalle forme fluide e dinamiche che la caratterizzano esteticamente.Il risultato è una sedia inaspettatamente leggera, solo 2,3 Kg, che si solleva e si trasporta senza fatica. Perfetta per tutti gli usi e impilabile, La Leggera viene proposta in varie essenze di legno, oppure con verniciatura opaca.
La lattina è un contenitore generalmente di tipo alimentare che può essere costituito di diversi materiali metallici come alluminio o lamiera di ferro stagnata.L’utilizzo nei primi del novecento della lamiera di ferro stagnata ha determinato il suo nome in italiano, infatti “lattina” deriva direttamente da “latta”, che è il nome della lamiera che univa le proprietà di robustezza del ferro e la capacità di resistere alla corrosione dello stagno. I primi esempi industriali nascono negli Stati Uniti alla fine dell’Ottocento, ma le metodologie di costruzione si sono man mano evolute e siamo arrivati ai giorni odierni dove è possibile costruire contenitori robusti e resistenti capaci di mantenere pressioni elevate con solo 13 grammi di alluminio (una normale lattina contenente una bibita gassata da 33 cl ). Le più diffuse lattine per bibite o birra vengono definite imbutite e sono formate da soli due pezzi: corpo e coperchio; a differenza di una lattina di tonno composta da tre pezzi: coperchio, fondo e corpo.
Le ultime tendenze
Coca-Cola, l’azienda imbottigliatrice e distributrice di Coca-Cola per il Centro Nord Italia, ha presentato all’ultimo Pianeta Birra ( Beverage & C. del 10-13 febbraio 2007 ) la nuova confezione allungata da 33 cl di Coca-Cola, Coca-Cola Light, Fanta e Sprite, ribattezzata con il termine “sleek”( slanciata, affusolata). Questo nuovo design della lattina, che richiama immediatamente il packaging slim degli energy drink, affiancherà inizialmente la tradizionale lattina da 33 cl, lanciata in Italia 30 anni fa, fino a sostituirla completamente.
La lattina “sleek can”
La prima azienda ad adottare questa tipologia di lattina piu’ slanciata fù Red BULL. La bevanda contenuta era meno gasata delle altre bibite e avendo quindi la lattina una pressione interna inferiore, ci si poteva permettere questo design più accattivante. Ma perché la nuova forma più stretta e slanciata dovrebbe essere più elegante, pratica e attraente per il consumatore?
La Coca-Cola stessa direbbe che “hanno un elevato potenziale di attrazione, legato, oltre alla sua immagine, anche alla praticità e alla forma più innovativa, più maneggevole e più in sintonia con le esigenze del consumo d’impulso”.
La sostituzione della vecchia lattina
La lattina “tradizionale” è sostituita dalle nuove “sleek can” caratterizzate da una forma più slanciata e sottile, pur mantenendo la stessa capacità. Perché?
1- Marketing e design più accattivante: sono piu’ comode da tenere in mano e sembra che, nell’inconscio, il consumatore associ la forma piu’ snella della lattina ad un minore senso di colpa percepito durante l’assunzione delle calorie contenute in egual modo.
2- Logistica: ottimizzazione degli spazi nei container e nei tir durante i trasporti, infatti la nuova forma si adatta perfettamente alle misure standard dei rimorchi limitando al minino gli spazi morti.
3- Fabbricazione: le nuove lattine sono prodotte in acciaio e non piu’ in alluminio come le precedenti versioni, questo perchè L’acciaio costa meno.
4- Ambiente: Se da una parte l’utilizzo dell’acciaio in sostituzione dell’alluminio consente una riduzione del costo di produzione del prodotto, dall’altra presenta un problema che, nella situazione globale attuale,non può non essere considerato. Il 50 % degli oggetti di alluminio che ci capitano quotidianamente tra le mani mani potrebbero essere fatti di metallo riciclato. Partire da oggetti di alluminio, invece che dai minerali di bauxite, fa risparmiare il 95% dell’energia necessaria. L’Italia e’ il terzo Paese al mondo per quantità di alluminio riciclato e le 200 aziende che vi si dedicano hanno un giro d’affari di 11 milioni di euro. La decisione di CocaCola di smettere di imbottigliare le sue bibite in lattine di alluminio ( molto piu’ semplice da riciclare rispetto all’acciaio ) è un chiaro esempio di disinteresse ecologico.
Il multistrato è una tipologia di legno realizzato mediante la sovrapposizione di strati di legno ottenuti con un particolare trattamento dei tronchi. Il procedimento per ottenere questi pannelli, consiste nello “sfogliare” il tronco d’albero con un apposito tornio in grado di tagliare uno strato molto sottile di legno (1-3 mm), questo spessore può variare infatti dal millimetro ad alcuni centimetri. Gli strati di legno sono poi incollati tra loro facendo attenzione a porre le fibre in senso alternato. Questo incrocio fa sì che la resistenza del materiale sia uniforme in tutte le direzioni, poichè la resistenza del legno lungo le venature non si manifesta ugualmente in tutte le direzioni, lo stesso incrocio garantisce al pannello una forte resistenza alla flessione. Una particolarità da sottolineare è che gli strati di legno devono essere sempre in numero dispari e minimo tre strati, in modo che le venature del primo e dell’ultimo pannello presentino lo stesso verso. Bisogna distinguere tra “compensato” e “multistrato”, anche se spesso vengono utilizzati scorrettamente come se fossero sinonimi: il primo termine viene, infatti, usato per indicare erroneamente pannelli che presentano strati fini che arrivano fino a una determinata misura, mentre per quelli più spessi o con strati maggiori si usa il secondo termine. In realtà un compensato è un pannello formato da uno strato più spesso tra due strati sottili, mentre il multistrato presenta un minimo di 5 strati. Sia i pannelli di compensato sia il multistrato hanno comunque venature disposte in modo ortogonale.
LE TIPOLOGIE
Esistono varie tipologie di pannelli multistrato che variano per spessore e tipologia di legno. Il più utilizzato è il pioppo, ma si realizzano pannelli multistrato anche con altre essenze di legno, come il faggio e la betulla, legni poveri e perciò molto spesso viene impiallacciato in altre essenze più pregiate.
GLI UTILIZZI
Il multistrato facile da lavorare, si incolla e si taglia agevolmente sia con la sega a mano che con il seghetto alternativo. Per quanto riguarda l’utilizzo del legno multistrato, possiamo dire che insieme al legno lamellare viene impegnato dove è richiesta una buona resistenza, e quindi lo troviamo molto utilizzato nella realizzazione di ripiani, pannellature e per la realizzazione di mobili diversi in cui le estensioni dei fianchi e dei ripiani sono rilevanti. Nelle sue varie forme è ampiamente usato nei campi più disparati come, allestimento di fiere, creazione di scenografie teatrali, edilizia e recinzione di cantieri edili e in tutto ciò in cui serva un materiale pronto, ovvero che richieda processi di finitura molto contenuti e sia facile da lavorare.
I DIFETTI
Tra i difetti del legno multistrato troviamo una scarsa resistenza all’umidità per la presenza della colla. Per ovviare a tale inconveniente viene realizzato il “multistrato marino” che utilizza una particolare tipologia di colla resistente all’acqua e che riceve in superficie un trattamento speciale che lo rende resistente all’acqua. Il legno multistrato marino risulta molto utilizzato nel fai da te per la realizzazione di oggetti e strutture destinate a stare all’esterno e anche in ambito nautico.
Il compensato marino è un legno prodotto molto accuratamente in modo da resistere delaminazione e attacchi fungini. La sua costruzione è tale che esso può essere utilizzato in ambienti dove è esposto all’umidità per lunghi periodi, questo perché durante la produzione si eliminano eventuali gap tra gli strati o altri difetti che potrebbero portare ad intrappolare acqua all’ interno degli strati andando a minare l’ integrità del prodotto. Ogni impiallacciatura di legno deriva da legname tropicale. All’ esteno viene ricoperto con WBP (Proof Water Boil) colla simile a quella usata per i compensati da esterno.
Il compensato marino per le sue peculiari caratteristiche, come la durabilità, la resistenza all’ umidità e alla salsedine, risulta particolarmente indicato nel settore dell’ arredamento delle imbarcazioni, in particolare da diporto.
Caratteristiche e tipologie del compensato marino:
come le altre tipologie di compensati viene commercializzato in pannelli il cui spessore varia dai 3-4 mm per arrivare a 50 mm. Gli strati di legno di cui si compone vengono ricavati in larga misura dai cosiddetti “mogani africani”, sottoposti ad un incollaggio con colle melaminiche o fenoliche, dalle quali dipendono gran parte delle sue caratteristiche. Le varie essenza di mogano africano presentano una grande resistenza all’ umidità. Quello che fa la differenza tra il compensato marino e quello normale, oltre al tipo di incollaggio, che lo rende resistente all’ acqua e alla salsedine, è il tipo di essenza. Impropriamente si parla di compensato marino, anche con riferimento ad essenze poco pregiate, come la betulla o il pioppo, i cui strati sono stati assemblati con colle fenoliche. Diverse sono però le caratteristiche meccaniche ed estetiche di questi compensati rispetto al “vero” compensato marino realizzato con essenze pregiate, come l’okumè o il mogano, come diverso è il prezzo. Anche per il compensato marino, come per ogni specie di compensato/multistrato, i vari strati di legno vengono incollati tra loro alternando il senso della venatura.
Vantaggi:
resiste all’ acqua e agli ambienti umidi; possiede una buona resistenza strutturale.
Svantaggi:
è molto costoso.
Dove viene utilizzato:
utilizzato nel settore delle imbarcazioni, risulta indispensabili negli ambienti a contatto con acqua, quali bagno e cucina, ma ciò non toglie che posa essere usato per mobili e ambienti comuni, realizzando manufatti destinati a durare nel tempo. Si tratta di prodotto di qualità, realizzato con essenze di pregiate, con ottime caratteristiche meccaniche ed estetiche.
BS 1088
BS 1088 è uno standard di qualità per i compensati marini, questo “marchio di qualità” viene rilasciato quando il prodotto supera svariati test che mettono alla prova il materiale. Le prove vertono sul numero di difetti della superficie, l’ umidità, spessore e altri parametri.
premesso che in linea teorica il compensato marino differisce da quello normale per il tipo di incollaggio, il prezzo varia in funzione dello spessore e dell’essenza. A scopo indicativo, il prezzo del compensato marino essenza okumè varia dai 9 ai 27 euro a mq, passando dallo spessore di 10mm a quello di 30mm. Un pannello di okoumè fenolico 250cmx200cm, spessore 3cm, viene venduto a 130-140 euro circa. Prezzi più bassi dell’ ordine del 20-25% circa si riferiscono a compensati marini realizzati con essenze poco pregiate, per quali si parla di circa 7-8 euro a mq circa per compensati di 12mm di spessore. Si compra presso qualsiasi negozi di fai da te e bricolage. Viene fornito in pannelli standard da 250/310 x 122/153/183 cm negli spessori compresi tra 4 e 50 mm per il compensato marino di Okoume’ e negli spessori compresi tra 4 e 30 mm per quello realizzato con Mogani africani.
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